چرا مازاد تولید فولاد، کمبود صنایع را برطرف نمیکند؟ / شکاف میان فولادسازی و نیاز صنایع ایران
صنعت فولاد ایران در یک سوی زنجیره میلیونها تن میلگرد، تیرآهن و شمش تولید میکند و برای فروش مازاد خود به بازارهای صادراتی چشم دوخته است؛ اما در سوی دیگر، بخشی از صنایع خودروسازی، لوازمخانگی، نفت، گاز و ماشینسازی هنوز برای تأمین ورقهای کیفی و فولادهای ویژه با محدودیت روبهرو هستند. مساله کمبود ظرفیت کلی نیست بلکه در واقع، ظرفیت در جایی ساخته شده که الزاماً با نیاز امروز اقتصاد ایران مطابقت ندارد.
به گزارش فولاد نیوز، اگر عملکرد صنعت فولاد تنها با میزان تولید فولاد خام سنجیده شود، ایران یکی از بازیگران بزرگ جهان است. بهعنوان مثال، تولید فولاد میانی در ۱۰ ماهه سال ۱۴۰۴ به ۲۷ میلیون و ۲۸۰ هزار تن رسیده بود که در مقایسه با مدت مشابه سال قبل ۸.۱ درصد رشد داشت. مجموع تولید محصولات فولادی نیز با افزایش ۲.۳ درصدی به ۱۸ میلیون و ۷۲۳ هزار تن رسیده بود. این اعداد از صنعتی بزرگ و برخوردار از ظرفیت قابلتوجه حکایت دارند، اما مشکل، زمانی آشکار میشود که آمار کلی کنار گذاشته و ترکیب محصولات بررسی شود!
در همان دوره، ۸ میلیون و ۹۲۲ هزار تن میلگرد تولید شد، درحالیکه مصرف ظاهری آن ۶ میلیون و ۸۴۰ هزار تن بود. به این ترتیب، بخشی از اختلاف تولید و مصرف باید صادر شود یا در انبارها باقی بماند.
ظرفیتهایی که شبیه یکدیگر ساخته شدند
در دهههای گذشته، ساخت واحدهای تولید شمش و مقاطع ساختمانی سادهترین مسیر ورود به صنعت فولاد بود. فناوری این محصولات در دسترستر بود، بازار ساختوساز داخلی تقاضای بزرگی داشت و صادرات میلگرد، بیلت و بلوم نیز پیچیدگی کمتری از فروش ورقهای صنعتی داشت.
به همین دلیل، سرمایهگذاریهای متعدد بهجای تکمیل حلقههای تخصصی، در بخشهایی متمرکز شدند که مشابه آنها از قبل نیز وجود داشت. شهرهای مختلف صاحب واحدهای ذوب یا نورد میلگرد شدند، اما توسعه خطوط تولید ورقهای عریض، فولادهای الکتریکی، ورقهای مقاوم به خوردگی، فولاد ابزار، محصولات خودرویی و گریدهای ویژه با همان سرعت پیش نرفت.
نتیجه این سیاست، زنجیرهای است که از نظر وزن بزرگ شده، اما از نظر تنوع محصول همچنان با ضعف روبهروست. صنعت ایران فولاد تولید میکند، ولی همیشه همان فولادی را تولید نمیکند که کارخانههای پاییندستی در زمان و کیفیت موردنظرشان لازم دارند.
مازاد میلگرد، کمبود ورق
آمار ۱۰ ماهه ۱۴۰۴ (نمونه مورد بررسی) نشان میداد، تولید کل مقاطع طویل فولادی، شامل میلگرد، تیرآهن، نبشی، ناودانی و دیگر مقاطع، به ۱۰ میلیون و ۶۱۹ هزار تن رسیده است. مصرف ظاهری این گروه نیز ۸ میلیون و ۱۷۸ هزار تن اعلام شده بود. هرچند صادرات و تغییر موجودی انبارها بخشی از این فاصله را توضیح میداد، اما روشن بود که بازار داخلی توان جذب تمام تولید مقاطع طویل را ندارد.
در مقابل، شرایط مقاطع تخت متفاوت بود. مصرف ظاهری کل مقاطع تخت در همین دوره با افت ۱۴.۲ درصدی به ۷ میلیون و ۲۲۵ هزار تن رسید. این کاهش را نباید صرفاً نشانه کمشدن نیاز واقعی صنایع دانست؛ زیرا محدودیت تولید، جهش صادرات برخی ورقها، رکود صنایع مصرفکننده و دشواری واردات نیز میتواند مصرف ثبتشده را پایین بیاورد.
در این مدت ۲۱۲ هزار تن ورق گرم، ۲۱۴ هزار تن ورق سرد و ۱۹۵ هزار تن ورق پوششدار وارد کشور شد. البته واردات بهتنهایی به معنای ناتوانی کامل تولید داخلی نیست. بخشی از تجارت به تفاوت قیمت، ابعاد یا زمان تحویل مربوط میشود، اما ادامه واردات در کشوری که مازاد فولاد میانی و مقاطع ساختمانی دارد، نشانه روشنی از ناهماهنگی سبد تولید است.
این ناهماهنگی در سال ۱۴۰۵ و با تشدید کمبود اسلب و ورق آشکارتر شد؛ تا جایی که تأمین بخشی از کسری بازار از طریق واردات اسلب از کشورهای مشترکالمنافع در دستور کار قرار گرفت.
هر ورقی، فولاد صنعتی نیست
نکته مهم این است که نمیتوان تمام ورق تولیدشده در کشور را «فولاد صنعتی پیشرفته» دانست. دو ورق ممکن است از نظر ظاهری شبیه یکدیگر باشند، اما ترکیب شیمیایی، استحکام، ضخامت، یکنواختی سطح، قابلیت جوشکاری و شکلپذیری متفاوتی داشته باشند.
یک خودروساز به ورقی نیاز دارد که هنگام پرسکاری ترک نخورد و ضخامت آن در تمام سطح یکسان باشد. تولیدکننده لوازم خانگی سطحی بدون عیب و مناسب رنگکاری میخواهد. صنایع نفت و گاز نیز به ورقهایی نیاز دارند که فشار، خوردگی، دمای بالا یا محیط ترش را تحمل کنند. تأمین این محصولات تنها با ساخت کارخانه ذوب یا افزایش تناژ فولاد خام امکانپذیر نیست.
تولید فولادهای صنعتی نیازمند کنترل دقیق مواد اولیه، متالورژی ثانویه، ریختهگری باکیفیت، خطوط نورد پیشرفته، آزمایشگاه معتبر و ارتباط دائمی میان فولادساز و مصرفکننده است. کارخانه باید محصول را متناسب با نیاز مشتری طراحی کند، نه اینکه ابتدا هرچه میتواند تولید کند و بعد بهدنبال خریدار بگردد.
ارزش افزودهای که از دست میرود
صادرات شمش، بیلت و میلگرد برای صنعت فولاد ضروری است؛ بهویژه زمانی که بازار داخلی توان جذب تولید را ندارد. مشکل از جایی آغاز میشود که صادرات محصول کمارزشتر به سیاست غالب تبدیل شود و کشور همزمان برای تأمین فولادهای پیچیدهتر ارز خرج کند.
در این وضعیت، ایران انرژی، سنگآهن و سرمایه خود را صرف تولید محصولی میکند که ارزش افزوده محدودتری دارد و محصولی گرانتر را از خارج میخرد. تحریم نیز هزینه این چرخه را افزایش میدهد؛ زیرا واردکننده باید محدودیت انتقال پول، حملونقل و بیمه را تحمل کند و صنایع مصرفکننده با تأخیر یا کمبود مواد اولیه روبهرو میشوند.
ادامه این وضع، صنایع پاییندستی را هم تضعیف میکند. خودروساز، قطعهساز یا تولیدکننده تجهیزات وقتی ماده اولیه مناسب را با کیفیت ثابت دریافت نکند، نمیتواند محصولی رقابتی بسازد. بنابراین، ضعف سبد فولادی در نهایت به ضعف تولید صنعتی کشور منتقل میشود.
توسعه باید از بازار آغاز شود
راهحل، تعطیلکردن واحدهای میلگرد یا منع صادرات شمش نیست. این واحدها سرمایههای موجود کشورند و باید بازار خود را داشته باشند. مساله اصلی این است که توسعه تازه دوباره همان ظرفیتهای تکراری را بازتولید نکند!
پیش از صدور مجوز هر طرح باید روشن شود محصول آن دقیقاً چه نیازی را پاسخ میدهد، مشتری نهایی چه کسی است و آیا واحد مشابه دیگری با ظرفیت خالی وجود دارد یا نه. سرمایهگذاری آینده باید بیشتر به سمت فولادهای کیفی، ورقهای صنعتی، تکمیل خطوط نورد و تحقیق و توسعه محصول حرکت کند.
صنعت فولاد ایران از مرحله اثبات توان تولید عبور کرده است. پرسش امروز دیگر این نیست که چند میلیون تن فولاد تولید میشود؛ پرسش این است که چه نوع فولادی، با چه کیفیتی و برای کدام صنعت تولید میشود. تا زمانی که پاسخ این پرسش روشن نباشد، انبارهای مقاطع ساختمانی پر میمانند و خط تولید صنایع پیشرفته همچنان در انتظار ورق مناسب خواهد بود.