برچسب: فولاد مبارکه

انجمن جهانی فولاد به عنوان معتبرترین انجمن صنعت فولاد در جهان هرساله از شرکت‌های عضو به دلیل مشارکت‌شان در صنعت فولاد طی یک دوره یک‌ساله در ۶ بخش مجزا شامل تعالی در تولید فولاد کم‌کربن، بهترین نوآوری سال، تعالی در پایداری، تعالی در ارزیابی چرخه عمر محصول، تعالی در آموزش و مهارت، تعالی در برنامه‌های ارتباطی درون و برون سازمانی که صنعت را تحت تاثیر قرار می‌دهند، پس از ارزیابی توسط داوران مستقل، قدردانی می‌کند. این رقابت با توجه به حضور بزرگ‌ترین فولادسازان دنیا از معتبرترین جوایز صنعت فولاد در جهان است.

به گزارش چیلان ،انجمن جهانی فولاد به عنوان معتبرترین انجمن صنعت فولاد در جهان هرساله از شرکت‌های عضو به دلیل مشارکت‌شان در صنعت فولاد طی یک دوره یک‌ساله در ۶ بخش مجزا شامل تعالی در تولید فولاد کم‌کربن، بهترین نوآوری سال، تعالی در پایداری، تعالی در ارزیابی چرخه عمر محصول، تعالی در آموزش و مهارت، تعالی در برنامه‌های ارتباطی درون و برون سازمانی که صنعت را تحت تاثیر قرار می‌دهند، پس از ارزیابی توسط داوران مستقل، قدردانی می‌کند. این رقابت با توجه به حضور بزرگ‌ترین فولادسازان دنیا از معتبرترین جوایز صنعت فولاد در جهان است.

شرکت فولاد مبارکه در سال جاری برای نخستین بار در جمع فولادسازان بزرگ جهان به‌عنوان نامزد نهایی در بخش جایزه “مدیریت تعالی در پایداری” معرفی شد. با توجه به سیاست‌ها و اقدامات استراتژیک این شرکت در پروژه “مدیریت بازچرخانی آب و استفاده از پساب‌های شهری جوامع محلی” و تاثیر این پروژه در مدیریت پایدار منابع آبی و ایجاد ارزش مشترک با جامعه، به عنوان یکی از ۵ پروژه برتر این دوره در بین نامزدهای دریافت این جایزه قرار گرفت.

طی فرایند ارزیابی در این بخش، ابتدا ۲۳ پروژه از طرف شرکت های مختلف فولادساز ، متقاضی حضور در بخش جایزه تعالی پایداری شدند، که براساس ۴ شاخص شامل تاثیرات مثبت و دستاوردهای پروژه، اطلاع‌رسانی به ذینفعان ،رهبری و امکان تکرارپذیری پروژه در شرکت‌های دیگر و مربوط بودن پروژه با ماموریت شرکت‌ها و اهمیت آن از نظر استراتژیک توسط هیئت داوران مستقل از کشورهای انگلستان، کانادا، هندوستان، کره جنوبی، آمریکا و برزیل مورد قضاوت قرار گرفته و در مرحله ارزیابی اولیه ۱۱ پروژه از بین شرکت‌کنندگان انتخاب و به مرحله بعدی راه یافتند که پس از ارزیابی مجدد، تنها ۵ پروژه برتر از شرکت‌های فولاد مبارکه، پوسکو، بائو استیل، JSW و TERNIUM AND TENARIS به مرحله نهایی راه یافت و در لیست پایانی پروژه های انجمن جهانی فولاد در بخش پایداری قرار گرفت.

لازم به ذکر است با توجه به چشم‌انداز تدوین‌شده در شرکت فولاد مبارکه و هدف‌گذاری برای عضویت در باشگاه قهرمانان پایداری انجمن جهانی فولاد (CHAMPION WORLDSTEEL) سه شرط اصلی شامل تعهد شرکت به منشور پایداری انجمن جهانی فولاد، ارسال اطلاعات مرتبط با چرخه عمر به صورت متناوب و قرارگیری در بین نامزدهای نهایی کسب جایزه در بخش تعالی پایداری از شرایط این عضویت میباشد که با موفقیت اخیر فولاد مبارکه و قرارگیری بین ۵ پروژه برتر این حوزه، فولاد مبارکه مهم‌ترین گام هدف‌گذاری صورت‌گرفته در این خصوص را برداشته است.

ارتقای سطح کیفیت و عرضه بهینه محصول در داخل کشور و صادرات آن نیازمند شناسایی بازار و نیاز مشتریان و رعایت قواعد کسب‌وکار و استانداردهای متعارف و تدوین‌شده ملی و بین‌المللی است و شرکت فولاد مبارکه با اهتمام به این مسئله، ضمن رعایت استانداردها و ضوابط و فرایندهای مدیریت و تولید کالا و محصول، همواره بر رعایت حقوق مصرف‌کنندگان و مشتریان و جامعه ذی‌نفعان خود التزام داشته و دارد.

پایگاه خبری تحلیلی ایراسین: ارتقای سطح کیفیت و عرضه بهینه محصول در داخل کشور و صادرات آن نیازمند شناسایی بازار و نیاز مشتریان و رعایت قواعد کسب‌وکار و استانداردهای متعارف و تدوین‌شده ملی و بین‌المللی است و شرکت فولاد مبارکه با اهتمام به این مسئله، ضمن رعایت استانداردها و ضوابط و فرایندهای مدیریت و تولید کالا و محصول، همواره بر رعایت حقوق مصرف‌کنندگان و مشتریان و جامعه ذی‌نفعان خود التزام داشته و دارد.

رشد و توسعه اقتصادی و صنعتی و تأمین منافع سرمایه‌گذاران، دغدغه‌ای است که سیاست‌گذاران و برنامه‌ریزان هر شرکت به دنبال آن هستند و تجربه نشان داده تأمین این خواسته مستلزم تدوین راهبرد توسعه و تعالی شرکت، رعایت اصول و قواعد حاکم بر کار و رعایت استانداردهای متعارف و الگوبرداری از نمونه‌های برتر بین‌المللی است که ضمن تضمین موفقیت، افق روشنی را پیش روی آن قرار می‌دهد.

حضور و تثبیت جایگاه در بازار صنعت فولاد در شرایط کنونی و با توجه به رقابت شرکت‌های متعدد برای تأمین نیازهای بازار به‌راحتی ممکن نیست و به نظر می‌رسد رقابت در صنعت فولاد مستلزم شناخت دقیق بازار و تأمین نیاز مشتریان، تولید محصولات باکیفیت و بهره‌گیری از فناوری‌های روز است.

سرمایه‌گذاری‌های مدبرانه و هدفمند صورت‌گرفته در صنعت فولاد در دوران انقلاب اسلامی، صنعت فولاد را به صنعتی پیشرو و موفق تبدیل کرده و جایگاه ایران اسلامی را به دهمین تولیدکننده فولاد در جهان ارتقا داده و همه این‌ها به لطف جهاد صنعتی و اقتصادی فرزندان میهن است که با تولید باکیفیت انواع محصولات فولادی مطابق استانداردهای روز، تولید ملی را ارتقا داده و ازآنجاکه صنعت فولاد، صنعت‌ساز و تحول‌ساز جریان توسعه صنعتی است، زمینه رشد صنعتی سایر صنایع بهره‌بردار و پایین‌دستی همچون صنایع خودرو، لوازم‌خانگی، ساختمان، لوله و پروفیل و سایر صنایع را فراهم ساخته است.

دریافت استانداردهای بین‌المللی از شرکت S.G.S سوئیس از سوی شرکت فولاد مبارکه از سال ۲۰۱۵ تاکنون و تمدید اعتبار این استانداردها درزمینه سیستم مدیریت کیفیت، مدیریت محیط‌زیست، مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی، مدیریت انرژی، مدیریت ادعای مشتریان، مدیریت رضایت مشتری، مدیریت ریسک، مدیریت دانش، مدیریت شایستگی، مدیریت کرونا و دستورالعمل فنی کالیبراسیون، بخشی از گواهی‌نامه‌های معتبر بین‌المللی است که در سال‌های اخیر از سوی این شرکت دریافت شده و ضمن ارتقای رتبه جهانی فولاد مبارکه، مسیر توسعه صادرات محصولات این شرکت را هموار کرده است.

علاوه بر این شرکت فولاد مبارکه از سال ۱۳۷۵ تاکنون پروانه استاندارد محصولات متعدد و متنوع تولیدشده خود را از سازمان ملی استاندارد ایران کسب کرده و در ماه‌های اخیر ضمن دریافت استانداردهای اجباری برای تولید محصول ورق فولادی کربنی گالوانیزه گرم پیوسته باکیفیت معمولی و شکل‌دهی متوسط و کششی، ورق‌های فولادی گرم نوردیده باکیفیت ساختمانی (سازه‌ای)، ورق فولادی نوردیده باکیفیت کششی و معمولی، ورق فولادی سرد نوردیده باکیفیت کششی و معمولی و ورق قلع‌اندود، استاندارد تشویقی محصول ورق فولادی پیش‌رنگ‌شده گالوانیزه را دریافت کرده است.

همکاری‌های شرکت فولاد مبارکه با سازمان ملی استاندارد ایران تنها به دریافت استاندارد محصولات کیفی خلاصه نشده و این شرکت در تدوین ضوابط استاندارد انواع محصولات فولادی، تعامل مؤثر و سازنده‌ای با سازمان ملی استاندارد داشته و دارد و آزمایشگاه‌های این شرکت از مجهزترین آزمایشگاه‌ها و مورد تأیید این سازمان بوده است، ضمن اینکه فولاد مبارکه در سال‌های متوالی به‌عنوان واحد نمونه استانی و کشوری شناخته و معرفی‌شده است.

محصولات فولاد مبارکه مطابق استانداردهای معتبر جهانی و با رعایت استانداردهای سازمان ملی استاندارد ایران در حوزه فولاد تولید شده و بازرسی‌ها و کنترل‌های کیفی لازم به‌طور مستمر و نظام‌مند بر روی محصولات می‌گیرد و ضمن نمونه‌برداری در آزمایشگاه‌های دقیق و تطبیق محصول تولیدی با ضوابط و استانداردها، سفارش‌ها به مشتریان ارائه می‌شود. این شرکت همواره برای ارتقای نام و برند ملی ایران در صنعت فولاد اهتمام ویژه دارد.

محمدجواد براتی
مدیر روابط عمومی فولاد مبارکه

کارکنان ناحیه فولادسازی فولاد مبارکه با کاهش میزان تولید خارج از نُرم (NC) و به صفر رساندن دانگرید واحدهای تولید فولاد مذاب در 4 ماه متوالی زمینه افزایش سودآوری برای شرکت و سایر ذی‌نفعان را فراهم کردند.

به گزارش چیلان ،مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه گفت:‌ کارشناسان و کارکنان این بخش با مداومت و پیگیری مستمر و رصد کامل فعالیت‌های قابل‌بهبود و پیاده‌سازی راهکارهای عملیاتی و مبتکرانه توانستند با کاهش میزان تولید خارج از نُرم (NC) و به صفر رساندن دانگرید واحدهای تولید فولاد مذاب در ۴ ماه متوالی زمینه افزایش سودآوری برای شرکت و سایر ذی‌نفعان را فراهم کردند.

عباس محمدی گفت: به‌منظور دست‌یابی به این رکورد جدید، کارکنان سخت‌کوش و خلاق واحدهای زیرمجموعه تولید فولاد مذاب، ضمن تحلیل کامل فرایند ذوب‌های دانگرید (خارج از گرید موردنظر سفارش مشتری) و NC، اصلاحات قابل‌توجه دیگری را در فرایند انجام دادند که برخی از این اصلاحات عبارت‌اند از: ۱- در بخش فرایندی با کنترل دقیق‌تر نیروی انسانی بر میزان شارژ مواد و انجام نمونه‌گیری‌های لازم؛ ۲ – در بخش تجهیزات با افزایش آماده‌به‌کاری سیستم‌های شارژ فروآلیاژ و توزین اتوماتیک آن‌ها؛ ۳ – در بخش‌های فراواحدی با ارتباط کامل و دوسویه با همکاران آزمایشگاه و واحدهای متالوژی ثانویه جهت انجام خدمات مکمل (شارژ فروآلیاژهای موردنیاز)، کنترل کیفی و برنامه‌ریزی تولید.

وی با تأکید بر اینکه در واحد کوره‌های قوس در ۴ ماه متوالی با همکاری واحدهای دیگر دانگریدها صفر بوده است، گفت: این موفقیت بی‌نظیر همچنین در سایه بازنگری مداوم دستورالعمل‌های عملیاتی، تمرکز بر حسن انجام فعالیت‌ها، مسئولیت‌پذیری کارکنان تولید، کنترل مداوم مواد ورودی شامل آهن اسفنجی، قراضه، آهک و دولومیت و انواع فروآلیاژها و حفظ آماده‌به‌کاری ۱۰۰ درصدی سیستم‌های شارژ مواد و فروآلیاژ به دست آمد.

به گفته مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه این اقدام با یک کار تیمی مشترک از کلیه واحدهای تولیدی و پشتیبانی و ستادی درون ناحیه فولادسازی و با مشارکت و حمایت‌های سایر واحدهای کنترل کیفی، برنامه‌ریزی تولید و روش‌های تولید حاصل شده است که ضمن قدردانی از همکاری همه واحدها امیدواریم در آینده نیز شاهد کاهش بیشتری از میزان تولید خارج از نُرم باشیم.

سید علی ترمه موسوی، مدیر خرید ورق و فولاد شرکت ایران رادیاتور گفت: منبع اصلی تامین حدود ۸۰ درصد ورق شرکت ایران رادیاتور یعنی ورق سرد، ورق گرم و گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه است.

به گزارش ایراسین، سید علی ترمه موسوی، مدیر خرید ورق و فولاد شرکت ایران رادیاتور در گفت‌وگوی اختصاصی با خبرنگار ایراسین در بیست و دومین نمایشگاه تاسیسات اظهار داشت: منبع اصلی تامین حدود ۸۰ درصد ورق شرکت ایران رادیاتور یعنی ورق سرد، ورق گرم و گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه است.

وی افزود: از کیفیت محصولات و زمان‌بندی تحویل محصولات فولاد مبارکه راضی هستیم. گاها بازه تحویل ورق ۳ ماهه بوده اما با کمک شرکت فولاد مبارکه توانستیم محصول را زودتر تحویل بگیریم و از توقف خط تولید جلوگیری کنیم. در برخی مواقع نیز به رغم سهمیه کمی که در خرید ورق سرد داشتیم محصول به ما تحویل داده شده است.

مدیر خرید ورق و فولاد شرکت ایران رادیاتور ادامه داد: هر تولیدکننده‌ای تمایل دارد برای تامین مواد اولیه خود با شرکت مادر و تخصصی آن حوزه مانند فولاد مبارکه کار کند. در این راستا درخواست می‌کنیم شرکت فولاد مبارکه نسبت به تولید ورق ۰.۳ اقدام کند. در حال حاضر متاسفانه به واسطه انحصار برخی مجموعه‌ها مجبوریم از مجموعه‌های دیگر ورق بی کیفیت‌تر تهیه کنیم که این محصول را در سبد خرید به همراه ورق سرد عرضه می‌کنند.

تولید و مصرف فولاد در جهان امروز، یکی از نشانه‌های تحول و شاخصه اصلی توسعه‌یافتگی کشورها به‌حساب می‌آید و ازآنجاکه صنعت فولاد، صنعتی مادر است، توسعه آن نقشی مؤثر در توسعه کلان و پایدار کشور و ارتقای اقتصاد، تجارت، معیشت، دانش و فناوری، آموزش و پژوهش و به‌طور کلی پیشرفت جامعه دارد.

پایگاه خبری تحلیلی ایراسین: سرمایه‌گذاری در صنعت و به‌ویژه در صنعت فولاد، در دوران انقلاب اسلامی ایران، روندی روبه‌رشد به خود گرفته و تجربه، توان، عملکرد اقتصادی، اشتغال‌زایی و کارآفرینی صنعت پررونق و پربرکت فولاد نشان داده است با توجه به منابع و زیرساخت‌های صنعتی و معدنی و توان و تخصص نیروی انسانی داخل کشور، توسعه صنعت فولاد یکی از بهترین راه‌های تأمین منافع ملی و توسعه پایدار کشور به‌حساب می‌آید و قطعاً نیاز به سرمایه‌گذاری و حمایت بیشتر از این صنعت بالادستی وجود دارد.

تولید و مصرف فولاد در جهان امروز، یکی از نشانه‌های تحول و شاخصه اصلی توسعه‌یافتگی کشورها به‌حساب می‌آید و ازآنجاکه صنعت فولاد، صنعتی مادر و صنعت‌ساز است، توسعه آن نقشی مؤثر در توسعه کلان و پایدار کشور و ارتقای اقتصاد، تجارت، معیشت، دانش و فناوری، آموزش و پژوهش و به‌طور کلی پیشرفت جامعه دارد؛ از همین رو، رشد صنعت فولاد عامل اصلی رونق اقتصادی شناخته می‌شود.

ایران اسلامی، در چند دهه گذشته همواره در تولید و بهره‌برداری از فولاد فعالیت داشته و برخورداری از منابع معدنی و انرژی ازجمله مزیت‌های رقابتی آن به شمار آمده و موجب برتری کشورمان در زمینه صنعت فولاد درگذر سال‌ها بوده است. این مسئله در کنار ضرورت توسعه و تقویت اقتصاد غیرنفتی در نگاه کلان سیاست‌گذاران اقتصادی نظام جمهوری اسلامی به‌ویژه در دهه‌های اخیر مورد توجه قرار داشته و درنهایت توسعه و رونق مطلوب صنعت فولاد کشور را رقم‌ زده و جایگاه کشور را به دهمین تولیدکننده فولاد جهان ارتقا داده است.

طبیعی است که توسعه صنایع، علاوه بر نیاز به ایمان و اراده قوی و هدف و برنامه و دانش فنی و مهندسی، نیازمند سرمایه‌گذاری عظیمی است تا بتوان اقتصاد کشور را از وابستگی به نفت رهاند و آن را به سمت اقتصاد فولادی سوق داد، زیرا تجربه و عملکرد واحدهای فولادساز کشور نشان داده که صنعت فولاد به شایستگی توان تأمین منافع ملی و نیازهای کشور را دارد.

سرمایه‌گذاری در صنعت فولاد علاوه بر ایجاد بازارهای جدید برای این صنعت، رونق سایر صنایع را به همراه داشته و با توجه به بازگشت به نسبت سریع سرمایه، سرمایه‌گذاری در آن به نسبت توجیه بیشتری نسبت به سایر صنایع کشور دارد و خوشبختانه این مسئله از منظر و تدبیر مسئولان دولت مغفول نمانده و رئیس‌جمهور محترم در بازدید اخیر خود از شرکت فولاد مبارکه نیز بر این نکته تأکید داشتند.

مسلم است که توسعه صنایع نیازمند سرمایه‌گذاری است و اگر صنعت، پیشرو و مولد نباشد، امکان ماندگاری در بازار را ندارد و به صنعتی عقب‌مانده تبدیل می‌شود و ازآنجاکه صنعت فولاد، صنعتی صنعت‌ساز و مادر به‌ شمار می‌آید، عقب‌ماندگی در آن بر تمام صنایع و اقتصاد کشور تأثیر مستقیم می‌گذارد.

سرمایه‌گذاری در بازار پررونق فولاد، استفاده از تکنولوژی روز دنیا و روش‌های نوآورانه، شیوه‌های کاهش مصرف انرژی و کاهش هزینه‌ها و حفظ محیط‌زیست، ازجمله نیازهایی است که صنعت فولاد در سال‌های اخیر به‌درستی آن‌ها را شناخته و برنامه‌ریزی‌های درست، اصولی و پایداری را برای تأمین این اهداف تدوین کرده و دستاوردهای مطلوبی را نیز در این زمینه‌ها به دست آورده است.

بعضاً شائبه‌هایی درخصوص ثروت‌آفرینی و سوددهی این صنعت نیز مطرح می‌شود که در کنار استدلال‌ها و دلایل بسیار متقن که این سودآوری را به‌خوبی توضیح می‌دهد، ذکر این نکته از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است که همواره سودآوری صنعت فولاد صرف هزینه و سرمایه‌گذاری در همین زنجیره گردیده و موجب توسعه متوازن و روبه‌رشد این صنعت شده است.

مایه افتخار و خرسندی است که شرکت فولاد مبارکه به‌عنوان بزرگ‌ترین شرکت فولادی ایران اسلامی، با شناخت نیازها و ضرورت‌های صنعت و اقتصاد کشور، سرمایه‌گذاری‌های به‌جا، مطلوب و ماندگاری را در صنعت فولاد کشور و در تمامی زنجیره فولاد انجام داده و علاوه بر این، ضمن اجرای طرح‌های توسعه خود، برای تأمین نیازهای زیرساختی و به‌منظور تولید بدون وقفه و تحقق برنامه‌های توسعه خود، سرمایه‌گذاری‌های بسیاری در حوزه انرژی انجام داده که راه اندازی واحد نخست نیروگاه ۹۱۴ مگاواتی شهید احمد کاظمی در هفته گذشته و آغاز فاز دوم پروژه انتقال آب دریای عمان به فلات مرکزی ایران بخشی از این پروژه‌ها به‌حساب می‌آید. قطع به‌یقین تمامی این خدمات، مستلزم سرمایه‌گذاری است و امید است سیاست‌گذاران کلان اقتصادی کشور در دولت و مجلس، ضمن وقوف به‌ ضرورت سرمایه‌گذاری در صنعت فولاد و سایر صنایع کشور، اهتمام لازم را به‌منظور پایداری و بقای صنعت کشور داشته باشند.

محمدجواد براتی
مدیر روابط عمومی فولاد مبارکه

کارکنان ناحیه فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه، موفق به ثبت رکورد تولید روزانه ۲۸هزار و ۸۸۰تن تختال با ۱۵۷ ذوب شدند.

به گزارش ایراسین، در آستانه سالروز ولادت با سعادت پیامبر مهربانی‌ها صلوات الله علیه و امام صادق علیه السلام، کارکنان ساعی ناحیه فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه، موفق به ثبت رکورد تولید روزانه ۲۸هزار و ۸۸۰تن تختال با ۱۵۷ ذوب شدند.

رکورد قبلی دقیقا ۱۰ مهر سال ۱۴۰۱ با ۱۶۱ ذوب و به میزان ۲۸هزار و ۴۵۰ تن محقق شده بود.

این رکورد به دست آمده حاصل تلاش کارکنان در افزایش بازده وزنی و حمایت و پشتیبانی بخش‌های مختلف این شرکت است.

شرکت فولادمبارکه برای به‌کارگیری رویکردهایی در حوزه‌های محیط‌زیستی، اجتماعی و حکمرانی برای اولین بار و پس از طی مراحل ارزیابی و داوری، موفق به کسب نشان پنج ستاره تعالی مبتنی برالگوی ESG در یک جایزه بین المللی گردید.

به گزارش ایراسین، شرکت فولادمبارکه برای به‌کارگیری رویکردهایی در حوزه‌های محیط‌زیستی، اجتماعی و حکمرانی برای اولین بار و پس از طی مراحل ارزیابی و داوری، موفق به کسب نشان پنج ستاره تعالی مبتنی برالگوی ESG (Environmental, Social & Governance) در یک جایزه بین المللی شد.
این جایزه توسط سه موسسه BPIR و GBN و مرکز تحقیقات تعالی کشور نیوزلند برگزار شده و سازمان‌ها را از لحاظ تعهد به مفهوم پایداری و عملکرد و نتایج آن‌ها در حوزه ESG مورد ارزیابی قرار می‌دهد.
شایان ذکر است موسسه بنیاد مدیریت کیفیت اروپا (EFQM) نیز از حامیان این جایزه است.
شرکت فولامبارکه با عملکرد برجسته خود در سه حوزه محیط زیستی، اجتماعی و حکمرانی توانست با راهیابی به مرحله نهایی این جایزه در کنار سایر رقبای بین‌المللی حاضر در فرایند ارزیابی به این افتخار نائل شود.

محمدیاسر طیب‌نیا مدیر عامل فولاد مبارکه نیز در این آئین ضمن خداقوت به همه کارکنان فولاد مبارکه و پیمانکاران برای رکوردزنی در راه‌اندازی نیروگاه شهید احمد کاظمی با کلاس F اظهار داشت: ۷۰ درصد از تجهیزات این نیروگاه از قطعات و تجهیزات تولید داخل است.

به گزارش جام جم آنلاین وی افزود: همچنین لازم است از تمامی شهدای ایران و قهرمانانی که رکورد انسانیت را در تاریخ ثبت کردند و شهدایی که فارغ از افتخارات دفاع مقدس نام آن‌ها برکت‌آفرین و حماسه‌آفرین است قدردانی کنیم.

استان اصفهان از منظر افتخارآفرینی صنعتی نیز پیش‌تاز است

مدیرعامل فولاد مبارکه با بیان اینکه اصفهان خطه حماسه‌هاست، گفت: استان اصفهان که با تقدیم نزدیک به 23هزار شهید، ۱۰ درصد شهدای کشور را در دفاع مقدس به خود اختصاص داده است، امروز علاوه بر تمدن و فرهنگ تاریخی خود، توسط جوانان پیشتاز از منظر افتخارآفرینی صنعتی نیز با تولید نزدیک به ۴۵ درصد فولاد کشور به‌عنوان قطب تولید فولاد ایران شناخته می‌شود.

وی با بیان اینکه فولاد مبارکه به‌عنوان بزرگ‌ترین دستاورد صنعتی پس از انقلاب و مولود انقلاب طرح‌های توسعه خود را همواره با نام شهدا افتتاح کرده است، ادامه داد: مگامدول‌های واحد احیا مستقیم فولاد مبارکه به نام شهید حسین خرازی مزین شد؛ پس از آن نورد گرم ۲ فولاد مبارکه به نام سردار سلیمانی کلید خورد و امروز جمع این سه رفیق بهشتی با نام‌گذاری نیروگاه فولاد مبارکه به نام شهید احمد کاظمی، در این شرکت تجلی دوباره ای یافت.

وی اضافه کرد: عجیب نیست که بگوییم این اتفاقات و افتتاح‌ها فتح خرمشهر دیگر در صنعت است. امیدوارم به برکت رشادت‌های این عزیزان، خیروبرکت این نیروگاه برای مردم استان و تمامی کشور باشد تا در فصل‌های پرمصرف شاهد خاموشی صنایع نباشیم.

طیب‌نیا در ادامه گفت: انقلاب اسلامی به ما آموخت که توکل بر خدا و تکیه‌بر اراده ایرانی راه برون‌رفت از مشکلات خواهد بود. امروز در شرایطی قرار داریم که فولاد مبارکه به‌عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده فولاد غرب آسیا و شمال آفریقا در شرایط تحریمی و رکود جهانی در این صنعت و علی‌رغم محدودیت‌های موجود به‌اندازه تولید برخی از کشورهای جهان به‌تنهایی تولید فولاد دارد. ما در فولاد مبارکه به‌تنهایی اندازه کل کشور عربستان، اسپانیا، اتریش، استرالیا و مالزی فولاد تولید می‌کنیم و نقش مؤثر فولاد مبارکه در رسیدن به جایگاه دهم در بین کشورهای تولیدکننده فولاد در جهان، غیرقابل‌انکار است.

وی تصریح کرد: این در حالی است که قبل از انقلاب یک میلیون تن فولاد در کشور تولید می‌شد و امروز شاهد تولید ۳۰ میلیون تن فولاد در کشور هستیم و ظرفیت ۴۶ میلیون تنی امروز پابرجاست.

امروز در صنعت فولاد کشور به قله‌ها نزدیک هستیم

مدیرعامل فولاد مبارکه با بیان اینکه لازم است در همین زمینه از کلام رهبر معظم انقلاب استفاده کنم و اعلام کنم که امروز در صنعت فولاد کشور به قله‌ها نزدیک هستیم، ادامه داد: برای رسیدن به جایگاه هفتم جهانی بر اساس افق سال ۱۴۰۴ مسیر چندان زیادی نداریم که اگر تابستان گذشته و زمستان سال قبل با قطعی گاز و برق مواجه نبودیم، می‌توانستیم رتبه هفتم جهان را نیز پشت سر بگذاریم.

وی اضافه کرد: ما امروز اگر در کشور موشک نقطه‌زن داریم، باید اذعان داشته باشیم که فولاد زنگ‌نزن که سال گذشته در فولاد مبارکه موفق به تولید آن شدیم، دقیقاً به‌مثابه یک محصول راهبردی در صنعت دنیاست.

طیب‌نیا همچنین به تولید ورق فولادی برای تولید لوله‌های انتقال گازترش در فولاد مبارکه اشاره کرد و گفت: دشمن به خیال خام خود فکر می‌کرد با تحریم کردن ما، پروژه‌های انتقال نفت و گاز ما را متوقف کرده است؛ اما موفق نشد و زمانی که از تحریم راه به جایی نبرد، ما را در سال گذشته مورد بزرگ‌ترین حمله سایبری صنعت طی چند سال اخیر در دنیا قرار داد.

وی اضافه کرد: این حمله سایبری از ۱۴ ماه قبل برای فولاد مبارکه طراحی شده بود که به لطف خداوند در کمتر از ۳۶ ساعت با ابتکاراتی که برای اولین بار در کشور صورت می‌گرفت، جریان تولید مجدداً در فولاد مبارکه برقرار شد.

مدیرعامل فولاد مبارکه با بیان اینکه صنعت فولاد مبارکه همواره مشکلات خود را با نگاه درون‌زا حل کرده است و چشمش به دست دولتمردان نبوده، اظهار داشت: فولاد مبارکه همواره تلاش کرده که خودکفا و خودتأمین باشد؛ صنعتی که کوچک‌ترین تا بزرگ‌ترین تأسیسات آن وارداتی بوده امروز با بومی‌سازی ۱۰۰ هزار قطعه و تجهیز و مواد مصرفی به میزان ۹۰ درصد خودکفایی در این حوزه رسیده و بومی‌سازی ۹۸ درصدی را هدف‌گذاری کرده است.

وی گفت: در مراحل مختلف تحریم‌، هریک از شرکت‌های اروپایی که تجهیزات موردنیاز شرکت را به ما تحویل نداده بودند دائماً سراغ می‌گرفتند که آیا تولید شما همچنان پابرجاست و وقتی می‌دیدند که در این شرایط سخت کارکنان به دستاوردهای بسیار ارزشمندی دست یافتند و حتی افزایش ظرفیت را نیز شاهد بوده‌ایم تعجب می‌کردند.

طیب‌نیا گفت: امروز نه‌تنها بسیاری از محصولات فولادی که قبلاً وارداتی بود در داخل فولاد مبارکه تولید می‌شود، بلکه محصولات این شرکت در بسیاری از بازارهای جهانی نیز عرضه می‌شود.

دشمن به‌خوبی می‌داند توقف فولاد مبارکه یعنی توقف امید

وی در ادامه تصریح کرد: دشمن به‌خوبی می‌داند توقف فولاد مبارکه یعنی توقف امید، توقف صنعت و توقف فولاد مبارکه یعنی ناامیدی کسانی که سهام فولاد مبارکه را در بورس خریداری کردند.

مدیرعامل فولاد مبارکه تصریح کرد: فولاد مبارکه به‌عنوان یکی از بزرگ‌ترین شرکت‌های بورسی ایران انتفاع بسیاری از مردم عزیز ایران را در بر دارد، فارغ از صندوق‌های استانی و سهام عدالت که زندگی میلیون‌ها نفر متأثر از آن خواهد بود و ۳۰ درصد سهام فولاد مبارکه مربوط به آن‌ها است.

وی ادامه داد: طی ۳ سال گذشته، بالغ‌بر ۱۰۰ هزار میلیارد تومان سود بین سهام‌داران فولاد مبارکه که بین ۶۰ تا ۷۰ میلیون افراد مستقیم و غیرمستقیم هستند توزیع شده است که این امر علاوه بر دستاوردهای دیگری است که در فولاد مبارکه از قبیل اشتغال حاصل شده است.

هدف ما در فولاد مبارکه انسان‌سازی برای ساخت یک ایران آباد است
مدیرعامل فولاد مبارکه گفت: هدف ما در فولاد مبارکه فقط تولید فولاد نیست؛ ما هدفمان انسان‌سازی برای ساخت یک ایران آباد و آرمان ما و هدف تعریف‌شده ما خلق آینده‌ای بهتر برای ایران عزیز است.

مدیرعامل فولاد مبارکه گفت: ما امروز در ۳۰ ساله دوم به جای نگاه تحولی که توسعه کمی را موجب شد، تحول در نگاه را به عنوان رویکرد اصلی خود قرار دادیم و بر این باوریم اگر نگاه‌ها در این زمینه درست نباشد موفق نخواهیم شد. نگاهی که در کنار توسعه کمی، توسعه کیفی و متوازن را به وجود می‌آورد و ما این رویکرد را در فولاد مبارکه دنبال می‌کنیم.

به گزارش ایراسین، محمدیاسر طیب‌نیا مدیرعامل فولاد مبارکه، در نخستین رویداد صنعت دانش بنیان و در پنل اعلام نیازهای فناورانه حوزه معدن و صنایع معدنی که در کتابخانه ملی در تالار قلم برگزار شد، اظهار داشت: فولاد مبارکه به عنوان بزرگترین شرکت فولادی با تولید نزدیک به ۳۴ درصد فولاد کشور طی سه دهه گذشته با نگاه تحولی توسعه‌های کمی خودش را دنبال کرده است و از نزدیک به ۲ میلیون تن تولید در زمان راه اندازی امروز به ۱۰.۲ میلیون تن تولید فولاد رسیده است.

وی افزود: ما امروز در ۳۰ ساله دوم به جای نگاه تحولی که توسعه کمی را موجب شد، تحول در نگاه را به عنوان رویکرد اصلی خود قرار دادیم و بر این باوریم که اگر نگاه‌ها در این زمینه درست نباشد موفق نخواهیم شد.

مدیرعامل فولاد مبارکه با بیان اینکه چند دهه است که از خصوصی سازی حرف می‌زنیم و امروز از دانش‌بنیان‌ها صحبت می‌کنیم، گفت: این در حالی است که سال گذشته وقتی رهبر معظم انقلاب صحبت کردند، گفتند کسی حرف من را نفهمید، نگفتند کاری انجام نشده است و مسئولان باید به این امر توجه بیشتری داشته باشند.

وی اضافه کرد: در کشوری مانند چین شرکت‌های دولتی همچنان دولتی هستند اما به سبک خصوصی اداره می‌شوند و این به معنای تحول در نگاه است.

ایجاد تحول در نگاه در شرکت فولاد مبارکه

طیب نیا گفت: ما در فولاد مبارکه سعی کردیم تحول در نگاه را به وجود بیاوریم و در کنار توسعه کمی، توسعه کیفی و متوازن را جایگزین کردیم که در این زمینه یکی از اصلی‌ترین حوزه‌ها، حوزه‌ دانش است. به همین منظور بودجه تحقیق و توسعه در فولاد مبارکه که در سال گذشته حدود ۴۶ میلیارد تومان بود امسال به ۳۷۰ میلیارد تومان رسید هر چند اعتقاد داریم این بودجه نیز در مقیاس فولاد مبارکه نیست.

وی تصریح کرد: ما فرایندهای چابک سازی و سریع را برای شرکت‌های دانش بنیان تعریف کردیم تا سریعتر شرکت‌ها حضور یابند و ما با آنها همکاری داشته باشیم.

مدیرعامل فولاد مبارکه با اشاره به سرمایه‌گذاری در حوزه بومی سازی تجهیزات و قطعات فولاد مبارکه نیز ابراز داشت: سال گذشته یک هزار و ۳۰۰ قطعه تجهیز جدید را بومی سازی کردیم و از فرایندهای بومی سازی برای اولین بار در سال گذشته بالغ بر ۵۰۰ میلیارد تومان سرمایه گذاری و بومی‌سازی شد.

وی گفت: در کنار فعالیت‌های شرکت‌های دانش بنیان و فعالیت‌های مشارکتی با ۶۰۵ شرکت‌ دانش بنیان بالغ بر ۵ هزار میلیارد تومان قرارداد بستیم که این بخشی از نگاه جدیدی بود که با اصلاح فرایندها اجرایی شد.

طیب‌نیا ادامه داد: ما برای رشد جدی در حوزه نوآوری و فناوری‌های جدید ثبت یک شرکت پشتیبانی نوآوری و فناوری را در دستور کار قرار دادیم و امروز بعد از دو سال مجوز آن را دریافت کردیم تا به شرکت سرمایه گذاری خطرپذیر تبدیل شود و برای این شرکت در سال جاری یک هزار میلیارد تومان بودجه در نظر گرفته‌ایم.

وی گفت: همچنین باید توجه داشت که در قالب این شرکت‌ طی یک سال و نیم گذشته حدود ۴۴۶ میلیاردتومان از طریق سرمایه گذاری خطرپذیر در ۲۴ شرکت از ۳۰۰ شرکت و طرحی که بررسی شد، سرمایه گذاری کردیم.

مدیرعامل فولاد مبارکه با اشاره به سرمایه‌گذاری در شرکت‌های شتاب دهنده نیز افزود: در این زمینه نیز در ۸۸ طرح نو در قالب شتابدهی سرمایه گذاری کردیم.

شناسایی ۱۰۰ نیاز فناوری در فولاد مبارکه

وی با اشاره به شناسایی ۱۰۰ نیاز فناوری و رویکرد اصلی فولاد مبارکه در قالب همکاری با شرکت‌های دانش بنیان و نوآور گفت: در بحث اقتصاد چرخشی نیز می دانید که در صنعت فولاد باطله‌های فرایندی زیادی را داریم، یکی از موارد دانش بنیان و نیازمند سرمایه گذاری جدی، باطله‌های فرایندی و مدیریت پسماندها است، به عنوان کاتالیست‌هایی که در واحدهای احیا استفاده می‌کنیم حاوی مقادیر بالای نیکل و روی است و پسماندها و سرباره‌های فولادسازی از جمله منادیوم و تیتانیوم، حدود ۲۰ تا ۳۰ درصد سنگ آهن و … است که ارزش آفرینی بالایی دارد و بازیابی محصولات میانی و ضایعات فرایندی و برگرداندن آنها به سیکل از حوزه‌های دانشی است که در قرارداد با شرکت‌های دانش بنیان مورد توجه است.

طیب نیا با بیان اینکه توسعه فناوری ها و استفاده از فرایندها در دستور کار فولاد مبارکه بوده وخواهد بود، گفت: برای مثال از فرایند EPS برای جایگزینی اسیدشویی استفاده کردیم که بسیار مناسب است.

وی با اشاره به اینکه در تامین مواد اولیه صنعت فولاد در بالادست خود شرکت‌های متعددی وجوددارد و ما در فولاد مبارکه بیش از ۲ هزار و ۵۰۰ شرکت بالادستی داریم، افزود: در این زمینه نیز استفاده از مواد معدنی کم عیار با توجه به نبود و یا کمبود مواد معدنی با عیار بالا در دستور کار است که در این حوزه نیز شرکت‌های دانش بنیان می‌توانند کمک قابل توجهی باشند و شایان ذکر است که در این زمینه فرآوری منگنز بسیار مهم است.

وی افزود: همچنین ما در فولاد مبارکه حوزه کاهش مصارف انرژی، کاهش نشر دی اکسید کربن و هوشمند سازی و کنترل فرایند را دنبال کرده‌ایم و افراد می‌توانند به وبگاه ما مراجعه کنند، همچنین علاقمندان و صاحبان نظر می‌توانند با زنجیره‌های بالادستی و پایین دستی ما ارتباط بگیرند و تبادل تجربیات و اطلاعات داشته باشند.

در سال گذشته میلادی، ایران با تولید ۳۲ میلیون و ۹۰۰ هزار تن آهن اسفنجی، رتبه دوم تولیدکننده جهانی آهن اسفنجی را به خود اختصاص داده که گروه فولاد مبارکه سهم 32.2 درصدی از این میزان تولید را به خود اختصاص داده است.

به گزارش چیلان ،معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه گفت: ایران در سال گذشته میلادی (از ۱۱ دی ۱۴۰۰ تا ۱۰ دی ۱۴۰۱) ۳۲ میلیون و ۹۰۰ هزار تن آهن اسفنجی تولید کرد که از این میزان گروه فولاد مبارکه (۶ مدول و ۲ مگامدول احیا مستقیم فولاد مبارکه، ۲ مدول احیا مستقیم فولاد هرمزگان و مدول‌های احیا مستقیم فولاد سبا و شرکت فولاد سفیددشت) در بازه زمانی یادشده با تولید ۱۰ میلیون و ۵۹۷ هزار تن آهن اسفنجی سهم ۳۲.۲ درصدی از کل آهن اسفنجی تولیدشده در کشور را به خود اختصاص داده ‌است.

غلامرضا سلیمی افزود: تولید آهن اسفنجی گروه فولاد مبارکه در سال ۲۰۲۱ میلادی به میزان ۱۰ میلیون و ۴۷۳ هزار تن و تولید این نهاده در کل کشور ۳۱ میلیون و ۸۵۰ هزار تن بوده است.

به گفته معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه از مهم‌ترین دلایل افزایش سهم فولاد مبارکه در تولید آهن اسفنجی کشور می‌توان به این موارد اشاره کرد: افزایش ظرفیت به‌دلیل انجام بهینه‌سازی در بخش‌های ریفورمر و فن‌های مکنده؛ افزایش راندمان کاتالیست‌ها؛ افزایش ظرفیت گاز فرایند با افزایش ظرفیت کمپرسور؛ بهبود پارامترهای کیفی فرایند تولید؛ کنترل و بهبود پارامترهای کیفی گندله تولیدی.

وی در همین زمینه افزود: این رشد تولید در حالی رقم خورده است که محدودیت گاز در فصل سرما باعث توقف تولید شده است. محدودیت گاز در سال گذشته نسبت به مدت مشابه سال قبل به‌مراتب بیشتر اعمال شده و در سال گذشته میلادی باعث از دست رفتن ۹۸۲ هزار تن تولید شده است؛ اما در فولاد مبارکه، استفاده حداکثری از ظرفیت‌ها، مدیریت و کاهش توقف‌ها، اعتماد به سرمایه‌های انسانی و اعتماد و اراده همکاران به اهداف شرکت از عواملی بوده است که علی‌رغم محدودیت‌های موجود در مصرف گاز، به موفقیت شرکت در تولید آهن اسفنجی و حفظ سهم گروه فولاد مبارکه منجر شده است.

گفتنی است به نقل از چیلان و بنا بر گزارش مطالعاتی که شرکت ملی فولاد ایران و سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) تدوین کرده‌اند، داده‌های مطالعات طرح جامع فولاد کشور (پایش سال ۱۴۰۱) حاکی از آن است که ایران با فاصله چشمگیر از دیگر کشورها رتبه دوم تولید آهن اسفنجی را در جهان دارد.

بنابراین گزارش، ایران در سال گذشته میلادی ۳۲ میلیون و ۹۰۰ هزار تن آهن اسفنجی تولید کرد. رتبه نخست تولید جهانی آهن اسفنجی به هند اختصاص دارد و این کشور با تولید ۴۲ میلیون و ۳۰۰ هزار تن در سال گذشته بزرگ‌ترین تولیدکننده آهن اسفنجی جهان بود.

همچنین بنابر این گزارش، روسیه، عربستان سعودی، مصر، مکزیک، آمریکا، امارات متحده عربی و الجزیره دیگر تولیدکنندگان بزرگ آهن اسفنجی جهان در سال ۲۰۲۲ میلادی محسوب می‌شوند.

در این سال روسیه ۷ میلیون و ۷۰۰ هزار تن، عربستان ۶ میلیون و ۷۰۰ هزار تن، مصر ۶ میلیون تن، مکزیک ۵ میلیون و ۸۰۰ هزار تن، آمریکا ۵ میلیون تن، امارات ۳ میلیون و ۴۰۰ هزار تن و الجزیره ۳ میلیون و ۱۰۰ هزار تن آهن اسفنجی تولید کردند.

کل تولید آهن اسفنجی جهان در سال گذشته میلادی از یک میلیارد و ۳۰۱ میلیون تن فراتر رفت.

معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه گفت: ایران در سال گذشته میلادی (از ۱۱ دی ۱۴۰۰ تا ۱۰ دی ۱۴۰۱) ۳۲ میلیون و ۹۰۰ هزار تن آهن اسفنجی تولید کرد که از این میزان گروه فولاد مبارکه در بازه زمانی یادشده با تولید ۱۰ میلیون و ۵۹۷ هزار تن آهن اسفنجی سهم ۳۲.۲ درصدی از کل آهن اسفنجی تولیدشده در کشور را به خود اختصاص داده ‌است.

به گزارش ایراسین، غلامرضا سلیمی معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه اظهار داشت: ایران در سال گذشته میلادی (از ۱۱ دی ۱۴۰۰ تا ۱۰ دی ۱۴۰۱) ۳۲ میلیون و ۹۰۰ هزار تن آهن اسفنجی تولید کرد که از این میزان گروه فولاد مبارکه (۶ مدول و ۲ مگامدول احیا مستقیم فولاد مبارکه، ۲ مدول احیا مستقیم فولاد هرمزگان و مدول‌های احیا مستقیم فولاد سبا و شرکت فولاد سفیددشت) در بازه زمانی یادشده با تولید ۱۰ میلیون و ۵۹۷ هزار تن آهن اسفنجی سهم ۳۲.۲ درصدی از کل آهن اسفنجی تولیدشده در کشور را به خود اختصاص داده ‌است.

سلیمی افزود: تولید آهن اسفنجی گروه فولاد مبارکه در سال ۲۰۲۱ میلادی به میزان ۱۰ میلیون و ۴۷۳ هزار تن و تولید این نهاده در کل کشور ۳۱ میلیون و ۸۵۰ هزار تن بوده است.

به گفته معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه از مهم‌ترین دلایل افزایش سهم فولاد مبارکه در تولید آهن اسفنجی کشور می‌توان به این موارد اشاره کرد: افزایش ظرفیت به‌دلیل انجام بهینه‌سازی در بخش‌های ریفورمر و فن‌های مکنده؛ افزایش راندمان کاتالیست‌ها؛ افزایش ظرفیت گاز فرایند با افزایش ظرفیت کمپرسور؛ بهبود پارامترهای کیفی فرایند تولید؛ کنترل و بهبود پارامترهای کیفی گندله تولیدی.

وی در همین زمینه افزود: این رشد تولید در حالی رقم خورده است که محدودیت گاز در فصل سرما باعث توقف تولید شده است. محدودیت گاز در سال گذشته نسبت به مدت مشابه سال قبل به‌مراتب بیشتر اعمال شده و در سال گذشته میلادی باعث از دست رفتن ۹۸۲ هزار تن تولید شده است؛ اما در فولاد مبارکه، استفاده حداکثری از ظرفیت‌ها، مدیریت و کاهش توقف‌ها، اعتماد به سرمایه‌های انسانی و اعتماد و اراده همکاران به اهداف شرکت از عواملی بوده است که علی‌رغم محدودیت‌های موجود در مصرف گاز، به موفقیت شرکت در تولید آهن اسفنجی و حفظ سهم گروه فولاد مبارکه منجر شده است.

گفتنی است به نقل از چیلان و بنا بر گزارش مطالعاتی که شرکت ملی فولاد ایران و سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) تدوین کرده‌اند، داده‌های مطالعات طرح جامع فولاد کشور (پایش سال ۱۴۰۱) حاکی از آن است که ایران با فاصله چشمگیر از دیگر کشورها رتبه دوم تولید آهن اسفنجی را در جهان دارد.

بنابراین گزارش، ایران در سال گذشته میلادی ۳۲ میلیون و ۹۰۰ هزار تن آهن اسفنجی تولید کرد. رتبه نخست تولید جهانی آهن اسفنجی به هند اختصاص دارد و این کشور با تولید ۴۲ میلیون و ۳۰۰ هزار تن در سال گذشته بزرگ‌ترین تولیدکننده آهن اسفنجی جهان بود.

همچنین بنابر این گزارش، روسیه، عربستان سعودی، مصر، مکزیک، آمریکا، امارات متحده عربی و الجزیره دیگر تولیدکنندگان بزرگ آهن اسفنجی جهان در سال ۲۰۲۲ میلادی محسوب می‌شوند.

در این سال روسیه ۷ میلیون و ۷۰۰ هزار تن، عربستان ۶ میلیون و ۷۰۰ هزار تن، مصر ۶ میلیون تن، مکزیک ۵ میلیون و ۸۰۰ هزار تن، آمریکا ۵ میلیون تن، امارات ۳ میلیون و ۴۰۰ هزار تن و الجزیره ۳ میلیون و ۱۰۰ هزار تن آهن اسفنجی تولید کردند.

کل تولید آهن اسفنجی جهان در سال گذشته میلادی از یک میلیارد و ۳۰۱ میلیون تن فراتر رفت.

فولاد مبارکه اصفهان، توسعه آهن و فولاد گل گهر و ملی صنایع مس ایران ۳ شرکت برتری بودند که بیشترین فروش بازار فیزیکی بورس کالای ایران در هفته منتهی به ۳۱ شهریور را به ثبت رساندند.

به گزارش ایراسین، آمار معاملات بازار فیزیکی بورس کالای ایران نشان می‌دهد در هفته‌ای که گذشت ۳۹۲ شرکتی که کالا و محصول‌ خود را در تالارهای مختلف و بازار فرعی عرضه کرد، ۳ میلیون و ۲۳۲ هزار تن محصول به ارزش ۳۶ هزار و ۶۷ میلیارد تومان عرضه داشتند. ارزش معاملات ۱۰ شرکت برتر ۲۱ هزار و ۴۱۹ میلیارد تومان برآورد شد.

بورس کالای ایران برترین های بورس کالا در هفته منتهی به ۳۱ شهریور را براساس ارزش فروش شرکت ها در بازار فیزیکی اعلام کرد.

جزییات رتبه‌بندی جایگاه شرکت ها از لحاظ فروش به شرح زیر است:

فولاد مبارکه اصفهان (فولاد) با ثبت معامله ۳۶۴ هزار و ۳۳۰ تن ورق گرم، ورق سرد خودرو و لوازم خانگی، تختال و ورق گالوانیزه به ارزش ۱۰ هزار و ۱۴۷ میلیارد تومان در رتبه نخست ایستاد.

توسعه آهن و فولاد گل گهر با فروش ۱۵۰ هزار تن آهن اسفنجی به ارزش یک هزار و ۹۴۱ میلیارد تومان، دوم شد.

ملی صنایع مس ایران (فملی) با فروش ۶ هزار و ۱۴۵ تن مس کاتد، مس کم عیار، سولفور مولیبدن و کنسانتره فلزات گران بها به ارزش یک هزار و ۸۰۰ میلیارد تومان، سوم شد.

پالایش نفت اصفهان (شپنا) با ثبت معامله ۱۰۹ هزار و ۵۰۰ تن وکیوم باتوم، لوب کات سبک، گوگرد گرانوله و گوگرد کلوخه به ارزش یک هزار و ۶۲۱ میلیارد تومان در رتبه چهارم ایستاد.

پالایش نفت بندرعباس (شبندر) با ثبت معامله ۷۹ هزار و ۳۰۰ تن وکیوم باتوم، لوب کات سنگین، گوگرد گرانوله و سلاپس واکس به ارزش یک هزار و ۲۶۴ میلیارد تومان پنجم شد.

معدنی و صنعتی چادرملو (کچاد) ۱۵۰ هزار و ۱۴۰ تن کنسانتره و گندله سنگ آهن، شمش بلوم، آهن اسفنجی و آرگون را به ارزش یک هزار و ۱۷۳ میلیارد تومان فروخت و ششم شد.

معدنی و صنعتی گل گهر (کگل) با فروش ۲۱۷ هزار تن گندله سنگ آهن به ارزش یک هزار و ۱۶ میلیارد تومان هفتم شد.

فولاد خوزستان (فخوز) با ثبت معامله ۵۱ هزار و ۸۰۰ تن تختال، آهن اسفنجی و شمش بلوم به ارزش ۹۴۶ میلیارد تومان، هشتم شد.

فولاد کاوه جنوب کیش (کاوه) با فروش ۴۰ هزار تن شمش بلوم به ارزش ۷۹۶ میلیارد تومان در رتبه نهم ایستاد.

پارس بهین پالایش نفت قشم نیز با ثبت معامله ۴۵ هزار تن قیر به ارزش بیش از ۷۱۱ میلیارد تومان دهم شد.

شرکت‌های معدنی و صنعتی گل گهر، فولاد مبارکه اصفهان و ورق خودروی چهارمحال و بختیاری، ۳ شرکت برتری بودند که بیشترین فروش بازار فیزیکی بورس کالای ایران در هفته منتهی به ۲۴ شهریور را به ثبت رساندند.

به گزارش ایراسین، آمار معاملات بازار فیزیکی بورس کالای ایران نشان می دهد در هفته ای که گذشت ۳۸۶ شرکتی که کالا و محصول‌ خود را در تالارهای مختلف و بازار فرعی عرضه کردند، ۳ میلیون و ۹۷۹ تن محصول به ارزش ۲۵ هزار و ۵۲۹ میلیارد تومان به فروش رساندند. ارزش معاملات ۱۰ شرکت برتر ۸ هزار و ۲۷۴ میلیارد تومان برآورد شد.

بورس کالای ایران برترین های بورس کالا در هفته منتهی به ۲۴ شهریور را براساس ارزش فروش شرکت ها در بازار فیزیکی اعلام کرد:

جزییات رتبه‌بندی جایگاه شرکت‌ها از لحاظ فروش به شرح زیر است:

معدنی و صنعتی گل گهر (کگل) با ثبت معامله ۳۰۰ هزار تن گندله سنگ آهن به ارزش یک هزار و ۴۰۱ میلیارد تومان در رتبه نخست ایستاد.

فولاد مبارکه اصفهان (فولاد) با فروش ۲۲ هزار و ۸۰۰ تن ورق قلع اندود، ورق سرد، ورق رنگی و ورق گالوانیزه به ارزش یک هزار و یک میلیارد تومان، دوم شد.

ورق خودروی چهارمحال و بختیاری با فروش ۲۳ هزار تن ورق گالوانیزه به ارزش ۹۵۳ میلیارد تومان، سوم شد.

پالایش نفت اصفهان (شپنا) با ثبت معامله ۷۰ هزار تن وکیوم باتوم به ارزش ۹۴۱ میلیارد تومان در رتبه چهارم ایستاد.

فولاد خوزستان (فخوز) با ثبت معامله ۳۷ هزار و ۹۵۰ تن شمش بلوم، تختال C و آرگون به ارزش ۷۶۱ میلیارد تومان پنجم شد.

پالایش نفت بندرعباس (شبندر) ۵۰ هزار تن وکیوم باتوم را به ارزش ۷۳۱ میلیارد تومان فروخت و ششم شد.

سنگ آهن گهرزمین (کگهر) با فروش ۱۹۰ هزار تن کنسانتره و گندله سنگ آهن به ارزش ۷۲۴ میلیارد تومان هفتم شد.

ذوب آهن اصفهان (ذوب) با ثبت معامله ۲۹ هزار و ۹۳۳ تن شمش بلوم، تیرآهن و میلگرد به ارزش ۶۹۳ میلیارد تومان، هشتم شد.

پتروشیمی تندگویان (شگویا) با فروش ۱۲ هزار و ۶۹۶ تن پلی اتیلن ترفتالات بطری و نساجی و نخ پلی استر در گریدهای مختلف به ارزش ۶۰۲ میلیارد تومان در رتبه نهم ایستاد.

صنعتی و معدنی اپال پارسیان سنگان نیز با ثبت معامله ۱۰۰ هزار تن گندله سنگ آهن به ارزش بیش از ۴۶۴ میلیارد تومان دهم شد.

با انجام طرح‌های توسعه و اقدامات اصلاحی در کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه، علاوه بر کاهش سطح ریسک ایمنی پلتفرم کوره‌های قوس، آماده‌به‌کاری این کوره‌ها نیز به میزان ۲۶۸۸ ساعت در سال افزایش یافت.

به گزارش ایراسین، در پی کسب این موفقیت مدیران و کارشناسان مرتبط با این پروژه‌های بهبود و طرح‌های بهینه‌سازی در مصاحبه‌ای چگونگی کسب این موفقیت را این‌چنین تشریح کردند. ماحصل این گفت‌وگوها را در ادامه می‌خوانید.

اضافه شدن ۱۷۹۲ ذوب به حجم تولید

عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه اظهار داشت: کوره‌های قوس الکتریکی به‌عنوان نبض تولید فولاد مبارکه در نقطه ابتدایی تولید مذاب قرار دارند. نگهداری، تعمیرات، آماده‌به‌کاری و البته توسعه این قسمت از خط تولید در فولاد مبارکه همواره یکی از مهم‌ترین دغدغه‌های ناحیه فولادسازی بوده است.

وی افزود: با انجام طرح‌های توسعه و اقدامات اصلاحی بر روی کوره‌ها که در چندین مرحله شامل برنامه‌های ۴.۲، ۵.۴ و ۷.۲ میلیون تن در سال بوده است، امکان ارتقا و بهینه‌سازی و تغییرات جزئی تا اساسی تجهیزات کوره فراهم شده و باعث افزایش کارایی و بهبود کمّی و کیفی تجهیزات گردیده است. مجموع این موارد باعث افزایش ظرفیت تولید کمّی و کیفی شده و ارتقای ایمنی تجهیزات و نفرات را به همراه داشته است. اقدامات بهینه‌سازی مذکور، چشم‌انداز روشنی برای رسیدن به هدف بزرگ و متعالی بیش از ظرفیت طراحی ترسیم خواهد کرد.

محمدی بیان کرد: عواملی از قبیل افزایش ظرفیت تولید و عدم بهینه‌سازی سازه سطح ۸ متری کوره باعث خستگی کل المان‌ها و سازه پلتفرم گردیده بود و به‌صورت میانگین هر شش ماه یک‌مرتبه برای هر کوره تعویض پلتفرم ضرورت داشت که در هر بار توقف ۶ تا ۷ روزِ کاری زمان و هزینه برای این منظور صرف می‌گردید. این امر باعث حدود ۲۶۸۸ ساعت توقف در سال و عدم تولید به میزان حدود ۱۷۹۲ ذوب برای کل کوره‌ها شده بود.

انجام اقدامات اصلاحی مناسب در بخش پلتفرم کوره‌ها

امیر اعتمادی، کارشناس مکانیک تعمیرات کوره‌های قوس فولاد مبارکه تشریح کرد: علاوه بر موارد یادشده، اصلاحات مناسبی برای بهینه‌سازی طرح پلتفرم سطح ۸ متری جلوی کوره‌ها انجام نپذیرفته بود و طرح قدیمی با برخی تغییرات جزئی در زمان توسعه اصلاح شده بود. دلایل عدم کارایی پلتفرم‌های قدیمی شامل چندین عامل می‌شود:

۱-افزایش حجم پاتیل‌های حمل سرباره از ۱۴ به ۳۰ مترمکعب که به‌تبع آن حجم بسیار بیشتری از سرباره در زیر پلتفرم قرار می‌گیرد و تنش‌های حرارتی را به‌شدت افزایش می‌دهد.

۲-افزایش سرریز سرباره از پاتیل بر زمین به‌دلیل استفاده بیشتر از لانس‌های گرافیت و نیاز به سرباره‌سازی بیشتر کوره و بهینه کردن فرایند که در بسیاری از موارد پاتیل‌های افزایش ظرفیت‌یافته نیز پاسخ‌گوی جمع‌آوری کل سرباره تخلیه‌شده نمی‌شوند. این تجمع گسترده و وسیع سرباره داغ با دمای بالای ۸۰۰ درجه سانتی‌گراد تنش‌های حرارتی سازه را به میزان قابل‌توجهی افزایش می‌دهند.

۳-بارهای ثانویه ناشی از حرکت ماشین‌آلات سنگین و فرکانس زیاد بارهای ارتعاشی ناشی از کارکرد کوره‌ها نیز از دیگر عوامل است.

۴-پدیده بسیار کمیاب جابه‌جایی اجباری تکیه‌گاه‌های سازه‌ای که تنش بسیاری به سازه تحمیل می‌کند.

انجام اصلاحات و تغییرات اساسی در سازه‌ها و اتصالات سازه‌ای

محمدرضا تقدیریان، کارشناس بازرسی سازه و جرثقیل‌های فولاد مبارکه بیان کرد: با توجه به توقفات مکرر کوره‌های قوس و با بررسی‌های فنی و مشاوره با اساتید مختلف، تهیه طرح پایه استخراج گردید. نکته مهم اینکه در این طرح شاه‌تیرهای اصلی ۱۷ متری سطح ۸ متری نیز در تمامی کوره‌ها دچار اعوجاج و شکستگی در مرز میان جان و بال‌ها شده بود و با توجه به طرح قدیم امکان تعویض وجود نداشت. در همه این مسائلی که ذکر گردید، علاوه بر توقفات سنگین در کوره‌ها و کاهش تولید و صرف انرژی و هزینه، مخاطرات ایمنی نیز کاملاً ملموس بود؛ به‌گونه‌ای که در برخی کوره‌ها با شکستگی المان‌ها و دفرمه شدن سازه به سمت پایین عملاً تردد نفرات و ماشین شارژ با ریسک بسیار زیادی همراه بود. این نوع خرابی و توقف در ماه‌های با برنامه تولید سنگین (مهیا بودن انرژی و مواد اولیه) سد مقاومی در برابر تولید بود. ازاین‌رو ناحیه فولادسازی با محوریت بازرسی فنی فولاد مبارکه همواره به دنبال راهی برای کاهش ریسک بهره‌برداری از این سازه بود. پایش‌های دائمی و منظم در کنار تحلیل‌های مهندسی دقیق منجر به استخراج طرح اصلاح اساسی این المان‌ها نسبت به سازه بسیار حساس شبکه‌ای شد. در این طرح برخی از المان‌ها نسبت به قبل تغییرات اساسی یافته است. به‌منظور کم کردن تنش‌های حرارتی به‌عنوان عامل اصلی خرابی‌ها، تغییرات اساسی در اتصالات سازه‌ای در جهت آزادی بیشتر ایجاد شده است. ممان اینرسی تیرهای حمال اصلی به‌صورت مهندسی افزایش پیدا کرده و المان‌های جانبی نیز تقویت شده‌اند. اجرای این طرح با نظارت کامل و با دقت خاصی انجام گرفته و ضمناً، هم برای مهندسی و هم اجرا، از دانش کامل بومی استفاده شده است. علاوه بر آنکه شاه‌تیرهای اصلی جلوی کوره‌ها نیز با تغییراتی در المان‌های آن طراحی مجدد و ساخته شد و در زمان اصلاح طرح جدید پلت فرم‌ها به‌صورت کامل تعویض گردید.

اجرای اقدامات اصلاحی رو ۷ کوره در بازه زمانی ۱۵ روزه

رامین کیانی، ناظر پروژه‌های بهینه‌سازی تعمیرات مرکزی فولاد مبارکه گفت: شروع طرح در کوره شماره یک فولادسازی با زمان کاری ۳۰ روز در زمستان ۱۳۹۹ آغاز گردید و با صرف ۱۵ روز در تابستان سال جاری روی تمامی کوره‌ها به اتمام رسید. همت و تلاش شبانه‌روزی تیم اجرایی و نظارت مستمر و پیگیر که در سایه تجارب و اراده همکاران به بار نشست، باعث افزایش آماده‌به‌کاری کوره‌های قوس شده است.

پیشگیری از کاهش درازمدت توقفات و صرفه‌جویی در زمان، انرژی و هزینه‌ها

حبیب الله سرحدی، کارشناس فرایند نت فولادسازی فولاد مبارکه اذعان کرد: بررسی‌های مداومی که از سازه کوره‌ها توسط بازرسی فنی انجام می‌پذیرد گواه این مسئله است که سازه جدید تاکنون توانسته متناسب با نیازهای روز ناحیه ایفای نقش نماید و عملاً علاوه بر کاهش درازمدت توقفات و صرف زمان، انرژی و هزینه‌های سنگین، مخاطرات جدی ایمنی را که می‌توانست حوادث سنگین نفراتی و تجهیزاتی داشته باشد به صفر برساند. امید است با استعانت از خداوند متعال و همیاری و همکاری تمامی واحدها و قسمت‌ها و با اجرای طرح‌های بهینه‌سازی مشابه به اهداف تولید بیشتر از ظرفیت طراحی در سال رسیده و نام و شهرت شرکت افتخارآفرین فولاد مبارکه را چون همیشه بر فراز قله‌های کامیابی و پیروزی شاهد باشیم.

عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه، در خاتمه از مساعدت و پشتیبانی مستمر و شبانه‌روزی همکاران امانی و پیمانکار در کلیه واحدهای ناحیه فولادسازی و واحدهای بهینه‌سازی و تعمیرات ساختمانی تعمیرات مرکزی، بازرسی فنی، حمل‌ونقل، حفاظت فیزیکی، خرید مواد مصرفی و اضطراری، کنترل مواد و سایر قسمت‌هایی که در این امر مهم واحد کوره‌های قوس را یاری رساندند، قدردانی کرد.

فولاد مبارکه با ۱۷۰ میلیون دلار رتبه اول صرفه‌جویی ارزی در کشور در سال ۱۴۰۱ را کسب کرده است.

معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه از طراحی و تولید ورق فولادی مقاوم به دمای بالا (گرید P۲۳۵ GH NR) برای نخستین بار در کشور در فولاد مبارکه خبر داد.

به گزارش ایراسین، غلامرضا سلیمی معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه، با اشاره به روند روبه‌رشد تولید فولادهای خاص در فولاد مبارکه گفت: یکی از رویکردهای مهم و موفق فولاد مبارکه طی سال‌های گذشته و همچنین در زمان فعلی، پرداختن ویژه به مقوله کیفیت و تنوع سبد محصولات در قالب تولید گریدهای جدید فولادی است. این رویکرد استراتژیک طی دو سال اخیر به‌طور ویژه با نگاه متفاوت و به‌عنوان یک الزام حیاتی مدنظر مدیریت عالی سازمان بوده است؛ همچنان که وزیر صمت نیز در بازدید اخیر خود از فولاد مبارکه بر این راهبرد تأکید کرد و راه متعالی ماندن را حضور در سطح بین‌المللی و تولید گریدهای جدید دانست.

وی با بیان اینکه این رویکرد در سطوح بالای مدیریت کشور نیز دنبال می‌شود، گفت: سال گذشته فولاد مبارکه موفق شد ۱۴ گرید جدید را تولید کند و برای سال جاری نیز همین رویکرد را به تعداد بیشتر در دستور کار خود قرار داده است.

معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه با بیان اینکه تولید گرید P۲۳۵ GH NR یکی دیگر از دستاوردهای فولاد مبارکه در حوزه تولید محصولات جدید است، گفت: به لطف خداوند و با همت همکاران، تولید گرید جدید با موفقیت همراه بود. اساساً یکی از وجوه تمایز فولاد مبارکه از سایر تولیدکنندگان این است که فولاد مبارکه به دنبال مشعوف کردن مشتریانی است که تا قبل از این برخی محصولات را وارد می‌کردند و از این پس می‌توانند همان محصول را با همان کیفیت و قیمت تمام‌شده کمتر، از داخل کشور توسط فولاد مبارکه تأمین کنند.

وی خاطرنشان کرد این استراتژی مستلزم تجهیز خطوط تولید و بهره‌مندی از آخرین تکنولوژی‌های روز دنیا، آموزش کارکنان مرتبط، انجام کار بازرگانی قوی با افق میان و بلندمدت و نگاه تحول‌گراست که بحمدالله در مدیریت عالی سازمان وجود دارد.

سلیمی در بخش پایانی سخنان خود گفت: ضمن قدردانی از همه عزیزانی که در تولید این محصول جدید، مجموعه بهره‌برداری را همراهی و حمایت کردند، از همه همکاران محترم و ساعی خود می‌خواهم در این خصوص چابکی را با اولویت بالا چاشنی فعالیت‌های خود کنند و قرار گرفتن در این مسیر را با سرعت و دقت بیشتری میسر سازند.

تأمین هرچه بیشتر نیاز مشتریان و حضور قوی در بازارهای بین‌المللی

علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید فولاد مبارکه در این باره گفت: در راستای تأمین نیاز مشتریان داخلی و حضور قوی‌تر در بازارهای صادراتی و ازآنجاکه از سال‌های اخیر تولید حداکثری محصولات ویژه و باارزش‌افزوده بیشتر در رأس اولویت‌های فولاد مبارکه قرار گرفته است، طراحی و تولید گرید P۲۳۵ GH NR که از انواع فولادهای مقاوم به دمای بالاست و کاربرد گسترده‌ای در صنایع مرتبط دارد، با موفقیت انجام شد.

تولید گرید جدید مطابق با استاندارد و مورد رضایت مشتریان

بابک شهریاری، رئیس تروپروسس فولاد مبارکه اظهار داشت: تولید این گرید برای نخستین بار در کشور در خطوط تولید فولاد مبارکه با موفقیت انجام شد و علاوه بر تأمین بازار داخل، صادرات آن نیز صورت گرفت و خوشبختانه علاوه بر برآورده کردن الزامات استاندارد، رضایت مشتری سفارش‌دهنده را نیز در پی داشت.

تحقق شرایط موردنظر مشتری با رعایت استاندارد EN ۱۰۰۲۸-۲ ۲۰۱۷

محمدجواد کرمی، کارشناس متالورژی فولاد مبارکه خبر داد: پس از دریافت سفارش مشتری، تولید گرید P۲۳۵ GH NR که در تولید لوله‌های دیگ‌های بخار کاربرد دارد، مطابق با مشخصات فنی ارائه‌شده (spec) از سوی شرکت درخواست‌کننده و استاندارد EN ۱۰۰۲۸-۲ ۲۰۱۷ مورد بررسی‌های اولیه و در دستور کار قرار گرفت.

وی افزود: جذب حداقل ۳۰ ژول انرژی در تست ضربه در دمای منفی ۲۰درجه سانتی‌گراد و تست کشش در دماهای ۳۰۰ و ۴۰۰ درجه از ویژگی‌های این گرید است. تلرانس عرض کلاف ۲۰ میلی‌متر ازجمله موارد تأکید شده در مشخصات فنی موردنظر مشتری است.

کرمی بیان کرد: با توجه به اینکه مشتری، لوله‌های تولیدشده با ورق‌های مذکور را نرماله می‌نماید و خواص مکانیکی باید بعد از نرماله کردن نمونه آزمایشگاهی موردقبول باشد، بررسی‌های اولیه توسط واحد متالورژی و روش‌های تولید (MPT)در دستور کار قرار گرفت. در ادامه با همکاری واحد نورد گرم، نمونه‌هایی از گریدهای روتین در آزمایشگاه محصول، نرماله شد و تغییرات ریزساختار و میزان افت خواص مکانیکی قبل و بعد از فرایند نرماله‌سازی بررسی گردید. در نهایت باتوجه‌به نتایج به‌دست‌آمده طراحی گرید جدید با موفقیت انجام شد.

کارشناس متالورژی فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: بعد از طراحی آنالیز شیمیایی وطراحی داده(دیزاین دیتا) در واحد متالورژی و روش‌های تولید و اخذ تأییدیه‌های لازم از واحدهای فولادسازی و نورد گرم، تختال با ابعاد ۱۳۰۰*۲۰۰ میلی‌متر تولید شد.

وی ادامه داد: انجام عملیات کلسیم (Calcium Treatment) ازجمله ویژگی‌های موردنیاز بود که در واحد فولادسازی محقق شد. بعد از خنک‌سازی و بازرسی تختال‌های تولیدشده توسط واحد کنترل کیفی فولادسازی، تختال‌های مذکور در واحد نورد گرم به کلاف با ضخامت ۴.۱ میلی‌متر و عرض ۱۲۶۰ میلی‌متر تبدیل شد. از کلاف‌های تولیدشده توسط واحد نورد گرم نمونه گرفته شد و در آزمایشگاه محصول، خواص مکانیکی شامل تست کشش در دمای محیط و دمای ۳۰۰ و ۴۰۰ درجه سانتی‌گراد و تست ضربه در دمای ۲۰- درجه سانتی‌گراد، قبل و بعد از فرایند تست عملیات حرارتی انجام گرفت. نتایج حاصل نشان داد که تطابق شرایط خواسته‌شده در درخواست مشتری و استاندارد EN ۱۰۰۲۸-۲ ۲۰۱۷ محقق شده است.

کرمی اذعان کرد: بعد از موفقیت‌آمیز بودن نتایج تست‌های آزمایشگاهی، ۷۳۰ تن از این محصول مطابق با درخواست مشتری تولید و ارسال شد. نتایج به‌دست‌آمده حاکی از آن است که محصول تولیدشده در فولاد مبارکه در کارخانه مقصد به محصول موردنیاز تبدیل شده و تأیید و رضایت مشتری را در پی داشته است.

تولید این گرید فولادی خاص در ناحیه فولادسازی با بهترین شرایط

هادی قاسمی دهکردی، کارشناس گروه فنی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه گفت: فولاد P۲۳۵ GH که با گرید داخلی ۳۰۲۵ در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم تولید شده است ازجمله فولادهای پریتکتیک است که ریخته‌گری آن دارای حساسیت بسیار زیادی است. کنترل انجماد و سرعت ریخته‌گری در این گرید اهمیت ویژه‌ای دارد و در ناحیه فولادسازی با بهترین شرایط انجام شده است. این فولاد دارای فروآلیاژهای خاص مانند فروکروم و فروتیتانیوم است. تولید این گرید در متالورژی ثانویه با توجه ویژه به فولاد تمیز و حذف ناخالصی‌ها و همچنین عملیات کلسیم (Calcium Treatment) برای اصلاح مورفولوژی (ریخت‌شناسی) ناخالصی‌ها انجام شد.

طراحی و تولید ده‌ها محصول ویژه با ابعاد و خواص مکانیکی خاص موردنیاز کشور در خط نورد گرم

فرزاد فرهادی آمینه، رئیس گروه فنی ناحیه نورد گرم فولاد مبارکه اظهار داشت: در ناحیه نورد گرم، تولید فولادهای خاص و با ارزش‌افزوده بالا، در راستای اهداف استراتژیک شرکت فولاد مبارکه و کشور همواره مورد توجه ویژه بوده است. در سال‌های اخیر در همین راستا، ناحیه نورد گرم با همکاری واحد متالورژی و روش‌های تولید، موفق به طراحی و تولید ده‌ها محصول ویژه با ابعاد و خواص مکانیکی خاص موردنیاز کشور گردیده است. تولید موفقیت‌آمیز ورق‌های فولادی مقاوم در دماهای بالا P۲۳۵ GH NR، برگ زرین دیگری از این مجموعه است. با توجه به نیاز مبرم صنایع کشور به تولید فولادهای مقاوم در دماهای بالا به‌ویژه در پروژه‌های نیروگاهی و…، طراحی و تولید این گرید ویژه در دستور کار ناحیه نورد گرم قرار گرفت و پس از شبیه‌سازی، تنظیم و کنترل دقیق پارامترهای فرایندی لازم، از کوره‌های پیشگرم و نوردها تا خنک‌کاری و کلاف‌پیچ‌ها در خط نورد گرم، تولید تستی این گرید با موفقیت محقق شد. با تولید این محصول استراتژیک خاص مطابق با استانداردهای بین‌المللی، علاوه بر رفع نیازهای داخل کشور، صادرات آن به سایر کشورها نیز امکان‌پذیر گردید.

امکان تولید تجهیزات موردنیاز در بویلرهای نیروگاهی با تولید گرید فولادی جدید در فولاد مبارکه

سید محمودمانی، مهندس فرایند نورد گرم فولاد مبارکه گفت: روند روبه‌رشد تقاضای مشتریان صنایع فولادی با سرعت زیادی به سمت محصولات کیفی‌تر و با تلرانس‌های ابعادی دقیق‌تر می‌رود. مسلماً تولید این نوع محصولات، مستلزم ایجاد تغییرات و اجرای پروژه‌های توسعه مربوطه در طول خط نورد گرم است تا با اطمینان کافی از امکان‌پذیری تولید و عدم بروز خسارت و همچنین تأمین کیفی خواسته‌های مشتری بتوان به تولید آن‌ها پرداخت. در حال حاضر، با ورود سفارش‌های مربوط به این نوع تولیدات، طبیعتاً در خط نورد گرم نیازمند بررسی‌ها و ایجاد شرایطی متناسب هستیم تا با حداکثر توان و با حفظ پایداری خط نورد گرم (بدون ایجاد گیر و توقف و خسارت تجهیزاتی) بتوانیم محصول منطبق و موردنظر مشتری را تولید کنیم.

وی افزود: ازجمله این نوع محصولات صادراتی گرید P۲۳۵GH NR است که با گرید داخلی ۳۰۲۵ و با ابعاد ضخامت ۳ تا ۴ میلی‌متر و عرض بالای ۱۳۰۰ میلی‌متر جهت بررسی و امکان‌سنجی تولید به نورد گرم معرفی شد. ازجمله مشکلات قابل پیش‌بینی برای این محصول با توجه به ابعاد آن و تلرانس محدود عرض مثبتِ ۲۰ میلی‌متر مورد تقاضای مشتری، می‌توانست تأمین عرض مناسب آن به لحاظ عملکرد سیستم Edger باشد. به همین علت، شرایط فرایندی متناسب با تولید این محصول در طول خط نورد گرم مورد بررسی قرار گرفت و شرایطی از نظر نحوه تولید و همچنین مواردی نظیر پروفایل دمایی در قسمت‌های مختلف خط نورد گرم و همچنین برنامه‌ریزی تولید آن لحاظ گردید تا با حداکثر امکان، تأمین عرض موردنظر مشتری در محدوده مجاز تلرانس ذکرشده انجام گردد. با کنترل شرایط موردنظر، تولید تستی این نوع محصول در خط نورد گرم انجام گرفت و خوشبختانه از نظر ابعادی (ضخامت و عرض) و همچنین دماهای نورد گرم منطبق با شرایط خواسته‌شده مشتری بود. تولید منطبق این محصول در نورد گرم توانست پایه‌ای برای ادامه سیکل تولید و تست‌های آن باشد که نتایج خوبی را در تست‌های کشش دمای بالا و ضربه به همراه داشته است. با توجه به کاربرد این محصول صادراتی در تولید اجزای بویلرهای نیروگاهی، باعث افتخار است که نام شرکت فولاد مبارکه در زمره تولیدکنندگان آن قرار گرفته است.

علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید، در پایان ضمن تشکر از حمایت‌های مدیرعامل و معاون بهره‌برداری شرکت، از همکاری واحدهای مختلف فولاد مبارکه به‌ویژه فولادسازی، نورد گرم، آزمایشگاه، کنترل کیفی، برنامه‌ریزی تولید، فروش و سایر واحدهای پشتیبانی در تولید این فولاد خاص گفت: با عنایت به اینکه امروز بسیاری از تولیدکنندگان توان تولید ورق‌های تجاری را کسب کرده‌اند، فولاد مبارکه با قوت هرچه بیشتر علاوه‌بر تولید فولادهای تجاری، تولید انواع گریدهای خاص را که سایر تولیدکنندگان توان تولید آن‌ها را ندارند، در دستور کار خود قرار داده است تا علاوه بر تأمین نیاز بازارهای داخلی و پیشگیری از خروج ارز، بتواند همانند گرید P۲۳۵ GH NR برای کشور ارزآوری به ارمغان آورد.

علی منتظری، مدیرعامل شرکت فولاد فام گفت: بیش از ۳۰ سال است مشتری شرکت فولاد مبارکه در زمینه خرید محصولاتی نظیر ورق‌های روغنی، کششی و فولادی هستیم و در این سال‌ها به واسطه تامین مواد اولیه که از شرکت فولاد مبارکه داشتیم توانستیم در بسیاری از محصولات در صنعت خودرو به خودکفایی برسیم.

علی منتظری، مدیرعامل شرکت فولاد فام در گفت‌وگو با خبرنگار ایراسین، اظهار داشت: بیش از ۳۰ سال است مشتری شرکت فولاد مبارکه در زمینه خرید محصولاتی نظیر ورق‌های روغنی، کششی و فولادی هستیم و در این سال‌ها به واسطه تامین مواد اولیه که از شرکت فولاد مبارکه داشتیم توانستیم در بسیاری از محصولات در صنعت خودرو به خودکفایی برسیم. از جمله این محصولات می‌توان به تولید مجموعه پدال خودروهای ۴۰۵ و ۲۰۶ و همچنین پژوهای جدید ۳۰۱ اشاره کرد.

وی افزود: در حال حاضر ۷ هزار قطعه در صنعت خودرو تولید می‌کنیم و بیش از ۱۶۰ مشتری در زنجیره تامین قطعات خودرو داریم. برخی محصولات تولیدی ما مانند بست شلنگ و قطعات پرسی برخی مجموعه‌های خودرو که فولاد مبارکه تامین کننده مواد اولیه آن‌ها است، به کشورهایی مانند روسیه صادر می‌شوند.

مدیرعامل شرکت فولاد فام در پایان عنوان کرد: فرآیند خرید مواد اولیه از خارج از کشور بسیار طولانی و اخذ ارز بسیار سخت است، بازه زمانی واردات ۶ ماه طول می‌کشد و خواب سرمایه بسیار بالایی دارد؛ این در حالی است که با وجود امکان خرید از محصولات بسیار باکیفیت فولاد مبارکه از طی کردن این مراحل آسوده‌ایم و دسترسی، نزدیکی، شرایط مناسب پرداخت و دریافت محصول از این شرکت بزرگ اوضاع را برای تامین مواد اولیه با کیفیت مهیا کرده است.

سیدامیر طباطبائیان مدیر انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه در تشریح مزایای نیروگاه سیکل ترکیبی جدید فولاد مبارکه گفت: یکی از موضوعات بسیار حائز اهمیت در فرایند احداث چنین نیروگاه‌هایی میزان اثر بخشی و بازدهی آن در تولید برق است که با توجه به تکنولوژی و مشخصه‌های فنی، نیروگاه جدیدالاحداث از راندمان بالای ۵۸ درصد برخوردار است نیروگاهی که می تواند با تامین بخش قابل توجهی از برق، فولاد مبارکه را تا حد زیادی در حوزه برق مورد نیاز خودکفا و در تابستان و زمان پیک مصرف برق کشور از توقفات خطوط و ازدست رفتن ظرفیت تولید جلوگیری کند.

کاهش چشمگیر مصرف آب

به گزارش ایراسین، طباطبائیان از کاهش چشمگیر مصرف آب در نیروگاه جدید نسبت به نیروگاه موجود در فولاد مبارکه خبر داد و گفت: باتوجه‌به محدودیت منابع آبی در اصفهان و هدف‌گذاری فولاد مبارکه برای اینکه برداشت آب خام خود را از زاینده‌رود به صفر برساند، یکی دیگر از مواردی که از اهداف اولیه طرح بوده و سازمان حفاظت محیط‌زیست نیز بر آن تأکید زیادی دارد، میزان مصرف آب نیروگاه بود که اساساً یکی از مزایای احداث نیروگاه سیکل ترکیبی ۹۱۴ مگاواتی فولاد مبارکه محسوب می‌شود.

وی در همین زمینه گفت: تولید برق در نیروگاه قدیم فولاد مبارکه به‌وسیله برج‌های خنک‌کننده ‌تَر انجام می‌شود. اما با احداث نیروگاه جدید، عملاً جایگزینی واحدهای بخار نیروگاه قدیم میسر می‌شود. در نیروگاه جدید طراحی بر اساس کارکرد با روش خنک‌کاری خشک است و با استفاده از کندانسورهای هوایی خنک‌کاری آب گردشی نیروگاه انجام می‌شود؛ ازاین‌رو مصرف آب بسیار ناچیز، آن‌هم در صورت نشتی و… است. به‌عبارت‌دیگر، با قاطعیت می‌توان گفت مصرف آب در نیروگاه جدید در مقایسه با نیروگاه‌های بخار نزدیک به صفر است.

استفاده از مشعل‌های نسل جدید روز دنیا با راندمان بالا

مدیر انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه گفت: در نیروگاه جدید از مشعل‌های نسل جدید و روز دنیا با راندمان بالا و آلودگی بسیار ناچیز معروف به نوع LNB (Low NOx burner) استفاده شده است که این امر گام دیگری از فولاد مبارکه در راستای بهبود فرایندهای زیست محیطی است.

وی در همین زمینه گفت: اطلاعات کامل نیروگاه و انتشار آلودگی آن با استفاده از اطلاعات طرح از جمله قطر، ارتفاع و میزان خروجی گازهای آلاینده دودکش‌ها باید بر اساس استانداردهای جهانی، مدل‌سازی و نتایج این مدل‌ها و اثرات آن در گزارش محیط زیستی نیروگاه گنجانده شود که همه این موارد در احداث نیروگاه جدید مدنظر قرا گرفته است. در این راستا، با نصب سنسورهای اندازه‌گیری آنلاین در دودکش‌ها میزان دی اکسید کربن، اکسیدهای نیتروژن و سایر آلاینده‌های واحد پایش و نتایج به‌صورت دوره‌ای یا بر خط در اختیار اداره محیط‌زیست قرار می گیرد.

صرفه‌جویی در مصرف سوخت

به گفته طباطبائیان موضوع مهم دیگری که در فرایند احداث نیروگاه جدید حائز اهمیت است میزان صرفه‌جویی در مصرف سوخت است؛ به این معنی که در نیروگاه‌های قدیم، به ازای هر مگاوات انرژی تقریباً ۳۲۰ نرمال مترمکعب گاز مصرف می‌شود؛ اما در نیروگاه‌های جدید این عدد کمتر از ۱۸۵ نرمال مترمکعب است که افزایش راندمان این نیروگاه را نشان می‌دهد. درعین‌حال، به دلیل استفاده از نوع مشعل‌های جدیدی که در این نیروگاه به کار گرفته‌شده خروجی دودکش‌های آن با محیط‌زیست کاملاً سازگار است و به‌جرئت می‌توان گفت نیروگاه جدید به‌طورکلی از منظر زیست‌محیطی دارای مزیت‌های بسیار زیادی نسبت به نیروگاه‌های قدیمی است.

وی در بخش پایانی سخنان خود احداث نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه را مرهون حمایت‌های مدیریت عالی شرکت، سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) و وزارت نیرو، تلاش شبانه روزی کارکنان توسعه انرژی و سیالات، ناحیه انرژی و سیالات، خرید، امور مهندسی، واحدهای ستادی، شرکت مپنا و سایر شرکت‌های حاضر در پروژه دانست و از ایشان قدردانی کرد.

ملی صنایع مس ایران، فولاد مبارکه اصفهان و فولاد کاوه جنوب کیش، ۳ شرکت برتر بودند که بیشترین فروش بازار فیزیکی بورس کالای ایران در هفته منتهی به ۱۰ شهریور را به ثبت رساندند.

به گزارش ایراسین، آمار معاملات بازار فیزیکی بورس کالای ایران نشان می دهد در هفته ای که گذشت ارزش معاملات ۳۸۶ شرکتی که کالا و محصول‌ خود را در تالارهای مختلف و بازار فرعی عرضه کرد، ۲۶ هزار و ۴۳۹ میلیارد تومان بود. ارزش معاملات ۱۰ شرکت برتر ۱۱ هزار و ۱۷۴ میلیارد تومان برآورد شد.

بورس کالای ایران برترین های بورس کالا در هفته منتهی به ۱۰ شهریور را براساس ارزش فروش شرکت ها در بازار فیزیکی اعلام کرد.

جزییات رتبه‌بندی جایگاه شرکت ها از لحاظ فروش به شرح زیر است:

ملی صنایع مس ایران با ثبت معامله ۸ هزار و ۱۷۰ تن مس کاتد، مس کم عیار، مس مفتول و سولفور مولیبدن به ارزش ۲ هزار و ۲۱۰ میلیارد تومان در رتبه نخست ایستاد.

فولاد مبارکه اصفهان با فروش ۸۱ هزار و ۲۰۰ تن تختال و ورق گالوانیزه به ارزش یک هزار و ۴۴۴ میلیارد تومان، دوم شد.

فولاد کاوه جنوب کیش با فروش ۸۰ هزار تن شمش بلوم و آهن اسفنجی بها به ارزش یک هزار و ۳۱۶ میلیارد تومان، سوم شد.

معدنی و صنعتی گل گهر با ثبت معامله ۳۰۰ هزار تن گندله و کنسانتره سنگ آهن به ارزش یک هزار و ۳۱۴ میلیارد تومان در رتبه چهارم ایستاد.

پالایش نفت بندرعباس با ثبت معامله ۸۳ هزار تن وکیوم باتوم، لوب کات سنگین و گوگرد گرانوله به ارزش یک هزار و ۲۰۶ میلیارد تومان پنجم شد.

پالایش نفت اصفهان ۷۸ هزار تن وکیوم باتوم و لوب کات سبک را به ارزش یک هزار و ۲۸ میلیارد تومان فروخت و ششم شد.

مجتمع صنایع آلومینیوم جنوب با فروش ۶ هزار و ۵۰۰ تن شمش آلومینیوم به ارزش ۷۸۳ میلیارد تومان هفتم شد.

صبافولاد خلیج فارس با ثبت معامله ۵۰ هزار تن آهن اسفنجی بریکت به ارزش ۶۵۵ میلیارد تومان، هشتم شد.

معدنی و صنعتی چادرملو با فروش ۷۰ هزار تن گندله و کنسانتره سنگ آهن و شمش بلوم به ارزش ۶۲۱ میلیارد تومان در رتبه نهم ایستاد.

پالایش نفت تهران تندگویان نیز با ثبت معامله ۳۸ هزار و ۵۰۰ تن لوب کات سبک و سنگین، وکیوم باتوم و گوگرد گرانوله به ارزش بیش از ۵۹۷ میلیارد تومان دهم شد.

مدیر انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه از صدور مجوز زیست‌محیطی نیروگاه سیکل ترکیبی 914 مگاواتی فولاد مبارکه در تاریخ ۱۵ مردادماه سال ۱۴۰۲ از سازمان محیط‌زیست خبر داد.

به گزارش چیلان ،سید امیر طباطبائیان با بیان این که برای احداث چنین نیروگاه‌هایی به حدود ۲۰ مجوز و استعلام متعدد از نهادها، ارگان‌ها و سازمان‌های مختلف نیاز است، گفت: از مهم‌ترین مجوزهای موردنیاز در این حوزه گرفتن موافقت اصولی احداث نیروگاه از وزارت نیرو، اتصال نیروگاه به شبکه، مجوز سوخت مصرفی نیروگاه، مجوز پدافند غیرعامل و مهم‌ترین آن‌ها مجوز زیست‌محیطی احداث نیروگاه سیکل ترکیبی است.

آغاز فرایند اخذ مجوز از مرداد ۱۴۰۰

وی در تشریح مراحل کسب این مجوز ارزشمند خاطرنشان کرد: در این راستا قبل از احداث نیروگاه و پیش از شروع فرایندِ مناقصه نیروگاه در اولین جلسات که تصمیم به احداث نیروگاه گرفته شد، شرکت نسبت به گرفتن مجوز زیست‌محیطی اقدامات لازم را آغاز کرد به‌عبارت‌دیگر از مردادماه سال ۱۴۰۰ این فرایند آغاز شد.

طباطبائیان اظهار داشت: یکی از موضوعات بسیار حائز اهمیت در فرایند اخذ مجوز زیست‌محیطی نیروگاه میزان اثرگذاری نیروگاه جدید بر محیط و منطقه پیرامونی است این که نیروگاه چه میزان اطراف خود را تحت‌تأثیر قرار می‌دهد؛ دراین‌خصوص باید بعد از نهایی‌شدن محل احداث نیروگاه جدید، آثار زیست‌محیطی آن بر منطقه مورد بررسی و ارزیابی قرار گیرد. ازآن‎جایی‌که نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه در فضایی با مساحت ۷۰ هزار مترمربع و داخل محوطه شرکت احداث شده و فولاد مبارکه نیز در فاصله ۷۵ کیلومتری جنوب غربی شهر اصفهان قرار دارد، محل احداث عملاً از شعاع ۵۰ کیلومتری شهرهای بزرگ خارج است، این امر یکی از دلایل صدور مجوز بوده است در غیر این صورت اساساً امکان دریافت مجوز زیست‌محیطی برای احداث چنین نیروگاهی امکان‌پذیر نبود.

نیروگاهی با راندمان بالای ۵۸ درصد و مصرف ناچیز آب

بنابر اظهارات مدیر انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه، اخذ مجوز احداث نیروگاه به‌عنوان یکی از الزامات اصلی در دستور کار قرار گرفت. در همین راستا پارامترها و عوامل اثرگذار با احداث نیروگاه بر محیط پیرامونی پس از تهیه، در دی‌ماه ۱۴۰۰ برای سازمان محیط‌زیست اصفهان و متعاقباً برای دفتر مطالعات ارزیابی زیست‌محیطی تهران ارسال شد و پس از پیگیری‌ها و جلسات متعدد در این ‌خصوص با همکاری وزارت نیرو، وزارت صمت و سازمان ایمیدرو مشکلات و مغایرت‎های اعلامی بررسی مجدد و گزارش نهایی ارزیابی اثرات زیست‎‌محیطی احداث نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه نهایی و به تأیید سازمان محیط زیست کشور رسید.

وی با اشاره به مهم‎ترین مشخصه­های فنی این نیروگاه‌ ازجمله راندمان بالای ۵۸ درصد، مصرف بسیار ناچیز آب، استفاده از مشعل‎های نسل جدید و روز دنیا با راندمان بالا و آلودگی بسیار ناچیز معروف به نوع LNB (Low NOx burner) اشاره کرد. اطلاعات کامل نیروگاه و انتشار آلودگی آن با استفاده از اطلاعات طرح ازجمله قطر، ارتفاع و میزان خروجی‌ گازهای آلاینده دودکش‌ها می‌بایست براساس استانداردهای جهانی، مدل‎سازی شده و نتایج این مدل‎ها و اثرات آن در گزارش محیط زیستی نیروگاه گنجانده شود.

در این راستا در زمان بهره‎برداری می‌بایست سنسورهای اندازه‌گیری آنلاین در دودکش‎ها و سایر آلاینده­های واحد نصب و نتایج به صورت دوره‎ای یا برخط در اختیار اداره محیط‌زیست قرار گیرد.

کاهش چشم‎گیر مصرف آب در نیروگاه جدید

طباطبائیان از کاهش چشم‎گیر مصرف آب در نیروگاه جدید نسبت به نیروگاه موجود در فولاد مبارکه خبر داد و گفت: با توجه ‌به محدودیت منابع آبی در اصفهان و هدف‌گذاری فولاد مبارکه برای این که برداشت آب خام خود را از زاینده‌رود به صفر برساند، میزان مصرف آب نیروگاه یکی دیگر از اهداف اولیه طرح بوده و سازمان محیط‌ زیست نیز بر آن تأکید زیادی داشت که اساساً به‎عنوان یکی از مزایای احداث نیروگاه سیکل ترکیبی ۹۱۴ مگاواتی برای فولاد مبارکه محسوب می‌گردد.

وی در همین زمینه گفت: تولید برق در نیروگاه قدیم فولاد مبارکه به وسیله برج‌های خنک‌کننده تَر انجام می‌شود، بنابراین مصرف آب زیادی دارند و با احداث نیروگاه جدید عملاً جایگزینی واحدهای بخار نیروگاه قدیم میسر می‎شود. در نیروگاه جدید طراحی براساس کارکرد با روش خنک‌کاری خشک است و با استفاده از کندانسورهای هوایی خنک‌کاری آب گردشی نیروگاه انجام می­شود، از این رو مصرف آب بسیار ناچیز، آن هم در صورت نشتی و … وجود دارد. به‌عبارت ‌دیگر به‌جرئت می‌توان گفت مصرف آب در نیروگاه جدید در مقایسه با نیروگاه‌های بخار نزدیک به صفر است.

صرفه‌جویی در مصرف سوخت

به گفته طباطبائیان موضوع مهم دیگری که در فرایند احداث نیروگاه جدید حائز اهمیت است میزان صرفه‌جویی در مصرف سوخت است به این معنی که در نیروگاه‌های قدیم به ‌ازای هر مگاوات انرژی تقریباً ۳۲۰ نرمال مترمکعب گاز مصرف می‌شود؛ اما در نیروگاه‌های جدید این عدد کمتر از ۱۸۵ نرمال مترمکعب است که حاکی از افزایش راندمان این نیروگاه است. درعین‌حال به‌خاطر استفاده از نوع مشعل‌های جدیدی که در این نیروگاه به کار گرفته شده خروجی دودکش‌های آن با محیط‌زیست کاملاً سازگار هستند و به‌جرئت می‌توان گفت، به‌طورکلی نیروگاه جدید از منظر زیست‌محیطی دارای مزیت‌های بسیار زیادی نسبت به نیروگاه‌های قدیمی است.

وی در بخش پایانی سخنان خود اخذ مجوز و احداث نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه را مرهون حمایت‌های مدیریت عالی شرکت، سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) و وزارت نیرو دانست و از ایشان قدردانی کرد.